К.т.н. Лапковський С.В., Гірник Б.В., Пальченко О.О.

Національний технічний університет України

“Київський політехнічний інститут”, Україна

ВИКОРИСТАННЯ CAPP-СИСТЕМ ПРИ ТЕХНОЛОГІЧНІЙ ПІДГОТОВЦІ СУЧАСНОГО ВИРОБНИЦТВА

Не підлягає сумніву той факт, що технологічна підготовка виробництва (ТПВ) представляє собою комплекс дуже складних задач, без вирішення кожної з яких виробництво просто неможливе [1]. Цілком очевидно, що у світлі нових технологічних і технічних можливостей, необхідно поглянути з принципово нових позицій на вирішення цих задач. До останнього часу багато вітчизняних виробників продовжували використовувати застарілі методи проектування, які були засновані на 2D-розробці виробів. Проте, у теперішній час виробники отримали можливість працювати набагато ефективніше і продуктивніше завдяки використанню нового тривимірного програмного забезпечення і методів проектування. Даний факт пояснюється появою цілої низки потужних CAD/CAM/CAE PLM-систем та постійним невпинним розвитком і вдосконаленням останніх. Автоматичне формування елементів технологічного процесу (ТП) на основі геометричної інформації, отриманої з 3D-виробу, дозволило значно прискорити проектування ТП, значно зменшити вірогідність виникнення помилки при проектуванні та підвищити ступінь обґрунтованості при прийнятті проектних рішень.

Для автоматизації ТПВ з’явилася ціла низка CAPP-систем (Computer-Aided Process Planning). До цих систем, перш за все, слід віднести такі: ADEM, APM Technology, NATTA, Sprut TP, TechCard, TechnologiCS, Tecnomatix, T-FLEX Технология, Timeline, Windchill MPMLink, Вертикаль, МАС ПТП, ТехноПро.

Подібні системи необхідні і повинні бути на кожному машинобудівному підприємстві, але, попри все, на багатьох підприємствах технологи продовжують розробляти технологічні процеси або вручну, або за допомогою пакета MS Office (Word, Excel). Найбільш негативні результати подібного підходу виявляються в наступному:

1) високі терміни розробки технологічних процесів;

2) низька якість технологічних процесів, а також якість їх оформлення;

3) висока трудомісткість розробки та оформлення технологічних процесів;

4) повний безлад з веденням архівів технологічних процесів;

5) відсутність можливості структурування та накопичення досвіду підприємства;

6) довгий процес узгодження технологічного процесу.

Незважаючи на дані негативні результати, багато підприємств все ще не хочуть витрачатися на CAPP-системи, не вбачаючи в них вигоди, тим самим, здійснюючи величезну помилку. В основному їх лякають високі витрати, окупність, складність освоєння та впровадження, тощо. Ті ж підприємства, які придбали CAPP-систему, отримавши певний ефект від її впровадження, заспокоюються на цьому, не удосконалюючи систему далі. Найчастіше вони не використовують усіх її можливостей, багато її функцій не використовуються, тому деякі завдання також продовжують вирішуються вручну або за допомогою інших систем.

На вибір CAPP-системи впливають багато факторів, і кожному підприємству необхідний індивідуальний підхід при її виборі. При загальній оцінці CAPP-систем найбільш важливими показниками є:

1) організація бази даних інструментів та іншої технологічної інформації;

2) способи створення і редагування технологічних ескізів;

3) способи проектування технологічних процесів (ручний, напівавтоматичний, автоматичний);

4) ступінь автоматизації системи;

5) формування документів технологічного процесу і формати файлів для їх збереження;

6) додаткові можливості системи: проведення різних розрахунків, планування виробництва, нормування, тощо;

7) ергономічність інтерфейсу користувача;

8) чи є можливість розширення системи шляхом підключення спеціальних модулів, зовнішніх програм, створення макросів, тощо;

9) рівень інтеграції з CAM і PDM-системами.

Всім CAPP-системам властиві певні переваги, кожне підприємство знайде в них свої плюси і мінуси. Чимало з них подаються не просто автономними CAPP-системами, а системами, які працюють в єдиному інформаційному просторі підприємства, вони інтегровані з різними системами, які призначені для інших супутніх цілей, тим самим, здійснюючи комплексну автоматизацію підприємства, усіх його процесів. Для більш адекватної оцінки CAPP-систем необхідно розробити один і той же технологічний процес в кожній системі окремо із контролем часу за інших рівних умов. Найкращою системою буде та, в якій технологічний процес буде розроблений швидше і безпомилково.

У такому контексті найкраща система буде та, в якій:

1) база знань буде найбільш повною і максимально налаштованою під конкретне підприємство;

2) інтеграція з CAD-системою буде найбільш розвиненою, що дозволить проектування на основі 3D-моделі виробу;

3) параметризація буде найбільш повною: при зміні 3D-моделі автоматично змінюються ескізи, операції, переходи, норми, режими, тощо;

4) ступінь автоматизації буде максимально можливою;

5) існують найбільш повні функціональні можливості, які зможуть задовольнити навіть самого досвідченого технолога.

Література:

1. О.А. Стєнін, С.В. Лапковський, М.О. Солдатова. Системно-структурні принципи комплексної технологічної підготовки виробництва при проектуванні гнучких виробничих систем// Системні дослідження та інформаційні технології/ — Київ, 2004. — № 1, С. 18 — 31.