Шеф-редактору

Науково-економічного та

суспільно-політичного журналу

„Україна: аспекти праці”

Т.Кір’ян

 

 

 

 

 

Направляємо Вам для розгляду та опублікування матеріали статті на тему: „Впровадження сучасних методів удосконалення організації робочих місць без втрат”. Зауваження щодо статті надішліть на e-mail: centre@productivity.dn.ua або по телефону: (06264) 6-43-35.

З повагою Кулійчук Валерій Ігорович, Романенко Людмила Семенівна, Зайцева Олена Володимирівна.

ВПРОВАДЖЕННЯ СУЧАСНИХ МЕТОДІВ УДОСКОНАЛЕННЯ ОРГАНІЗАЦІЇ РОБОЧИХ МІСЦЬ БЕЗ ВТРАТ.

 

Кулійчук В.І., Романенко Л.С., Зайцева О.В.

Центр продуктивності Міністерства праці та соціальної політики України,

м. Краматорськ

 

         У статті розглянуто підходи щодо застосування методу 5S та споріднених методів щодо раціональної організації робочих місць, у разі дотримання яких можна мати максимальну вигоду з наявних ресурсів та усунути втрати за рахунок активного просування робітників у процес безперервного удосконалення.

 

         В статье рассмотрены подходы по применению метода 5S и родственных методов рациональной организации рабочих мест, в случае выполнения которых можно иметь максимальную выгоду с имеющихся ресурсов и устранить потери за счет активного продвижения рабочих в процесс беспрерывного усовершенствования.

 

         This article deals with modern method of advance in work places organization by 5S system – 5 simple processes (principles) of rationalization of work place for providing of the best advantages and minimization of losses with effective using of resources, labour management and continuous improvement.

 

         Ключові слова: робоче місце, умови праці, система 5S, сортування, раціональне розташування, прибирання, стандартизація, удосконалення.

 

 

 

 

Найважливішою ланкою, покликаною з'єднати техніку та робітників у єдиному виробничому процесі, є робочі місця, де здійснюється процес праці, створюються матеріальні цінності. Від того, як організована праця на робочих місцях, залежить ефективне використання застосовуваних знарядь праці, поліпшення якості продукції, що випускається, зниження собівартості, а також загальна культура виробництва.

Робоче місце робітника – це зона, оснащена необхідними технічними засобами, в якій здійснюється трудова діяльність виконавця або групи виконавців, спільно виконуючих одну роботу або операцію (ГОСТ 19605-74). Основою визначення робочого місця є функціональний розподіл праці у взаємозв’язку із засобами праці, що дозволяє розглядати робоче місце як місце прикладання робочої сили.

Для ефективного функціонування сучасного виробництва, заснованого на застосуванні складної техніки та технології, що характеризується великою кількістю внутрішньовиробничих зв’язків, необхідна чітка організація робочого місця. В сучасних економічних умовах дуже важливо раціонально організувати робоче місце, гармонічно ув’язати всі елементи організації, тобто планування, оснащення, обслуговування та звичайно надати робітнику благосприятливі та комфортні умови для ефективного здійснення трудового процесу з максимально високою продуктивністю.

Несприятливі умови праці є одним із негативних факторів, що спричиняють поглиблення кризових явищ в економіці і, певною мірою, впливають на загострення соціальної напруженості у суспільстві. Тому проблеми поліпшення умов праці на виробництві та соціального захисту працівників, зайнятих на підприємствах виробничої сфери, щораз загострюються. Особливо – в період ринкових реформ, оскільки переважна більшість нинішніх роботодавців, лише прагне, незважаючи на проголошений державою принцип пріоритетності життя працівників над результатами господарської діяльності, відразу ж і негайно, отримати від виробництва щонайбільшу особисту вигоду.

Однією з найважливіших умов високої продуктивності праці є раціональна організація робочих місць, умов праці та мінімізація виробничих запасів на підприємстві 1.

У світі виробництва потреби замовників постійно змінюються. Одні технології уступають місце іншим, з’являються все нові й нові товари. Підприємства прагнуть як би то не було виробити ще більш складну продукцію за більш низькою ціною. При цьому конкуренція з кожним роком зростає. Такі тенденції змушують їх шукати шляхи виживання. Щоб пристосуватись до умов праці, що постійно змінюються, необхідно відкинути застарілі тенденції та освоїти сучасні методи, що відповідають новим потребам.

 

Найкраще використання наявного виробничого потенціалу та досягнення в такий спосіб максимальних результатів виробництва при мінімальних витратах праці як живої, так і уречевленої веде до максимального задоволення потреб суспільства та збільшенню національного прибутку. Серед чинників, які впливають на результат виробництва, важливими є ефективна організація праці, а також дослідження праці та, на сам перед, методи аналізу і раціоналізації процесів праці та робочих місць, на яких вони виконуються.

Важливим напрямком раціоналізації методу праці на робочому місці є аналіз та розробка раціональних прийомів праці на основі принципу економії рухів, включаючи визначення складу та координацію рухів, вибір зручної робочої пози, способів роботи з інструментом та маніпулювання органами керування машин тощо.

Удосконалювання прийомів та методів праці на основі принципу економії рухів здійснюється шляхом:

–       скорочення кількості рухів за рахунок усунення зайвих;

–       скорочення тривалості рухів у процесі роботи за рахунок раціонального розташування деталей, заготівель, інструментів, рукояток керування устаткуванням;

–       одночасне виконання декількох дій, що раніше виконувалися послідовно;

–       скорочення тривалості рухів шляхом застосування різноманітних пристроїв (установки направляючих, упорів і т. ін.).

Удосконалювання прийомів та методів праці дозволяє скоротити час на виконання роботи та полегшити працю робітників. При раціоналізації прийомів та методів праці зменшується кількість рухів, підвищується швидкість їхнього виконання, рівномірно розподіляється навантаження на органи тіла працюючого, унаслідок чого знижується стомлюваність його протягом зміни.

Впровадження раціонального трудового процесу є одним із чинників найбільш повного використання техніки, устаткування та потенціалу підприємства в цілому. Раціоналізація трудових дій, вивчення та поширення передових прийомів та методів праці здійснюється з метою проектування раціональних трудових процесів, впровадження їх у виробництво 2.

Серед сучасних методів організації робочих місць слід виділити систему 5S впровадження якої дає підприємству:

–       можливість збільшити обсяг виробництва без крупних інвестицій, закупок обладнання та збільшення персоналу;

–       досягнути високих результатів виробничої та економічної діяльності;

–       можливість збільшити випуск продукції на 20-30 % без істотних капіталовкладень;

–       сприяти скороченню утрат робочого часу та часу виробничого циклу;

–       підвищити рівень безпеки праці та мотивацію співробітників;

–       посилити почуття відповідальності, а також покращити ефективність виробництва.

Система 5S набула широкого застосування на провідних світових фірмах та підприємствах і підтвердила свою ефективність.

Система 5S – це п’ять простих етапів (принципів) раціональної організації робочого місця, у разі дотримання яких можна мати максимальну вигоду з наявних ресурсів. Систему 5S успішно використовують на виробничих підприємствах.

В основі системи 5S лежить ясна одночасно інноваційна ідея: все, що піддається оптимізації, повинно бути піддано оптимізації. Інновація заключається в тому, що організація робочого місця розглядається саме як система. Звичайно, можна наказом змусити робітників прибирати своє робоче місце та чистити обладнання, але навряд щоб така примусова діяльність значно збільшила продуктивність праці. Система 5S – це альтернативний підхід до ефективного виробництва: усунення втрат за рахунок активного просування робітників у процес безперервного удосконалення без утрат. Шлях до виробництва без утрат на рівні повсякденної діяльності може здатися довгим, але пройти його треба усім разом: і керівнику, і робітнику.

Система 5S – це простий, але могутній метод удосконалення організації робочих місць, умов праці та виробництва у цілому. Система 5S настільки проста, що їй часто не додають належного значення. Однак факти свідчать, що в виробничих приміщеннях, де чисто та й акуратно:

–       вище продуктивність праці;

–       менше виробляється бракованої продукції;

–       точніше витримуються терміни;

–       краще дотримуються техніки безпеки.

Постійне застосування системи 5S – відправна крапка у змінах, спрямованих на покращення та забезпечення процвітання будь-якого підприємства.

Що криється за 5S? П’ять японських слів, що позначають п’ять обов’язкових етапів (елементів) роботи, будучи написані латинськими літерами, які починаються з букви S. Звідси й пішло 5S.

Система удосконалення підприємства в нашому випадку засновується на п’яти етапах. Слово „етап” використовується як метафора та позначає один з елементів, який у сукупності з іншими елементами забезпечує стійкість системи 3.

 

Найважливіші елементи цієї системи – сортування та раціональне розташування. Ефективність системи 5S в основному залежить від успішного упровадження цих етапів.

Не кожне підприємство може мати високий рівень організації поточних процесів з використанням системи 5S, тому що ці процеси на підприємстві, свідчать про те, що добра організація та порядок дуже важливі для ефективного та безперебійного виконання виробничих задач. Без сортування та раціонального розташування неможливо повністю ліквідувати дефекти, знизити витрати, підвищити безпеку та домогтися безаварійності.

Перший етап – сортування („Seiri”). Сортування означає, що ви звільняєте своє робоче місце від усього, що не знадобиться для виконання поточних виробничих завдань. Сортування – перший етап створення візуально привабливого робочого місця – реалізує центральний принцип системи „точно вчасно”: „тільки те, що потрібне, в тій кількості, яка потрібна, та тільки тоді, коли потрібне”.

Сортування зовсім не означає, що треба видалити з робочого місця тільки ті предмети, які точно не знадобляться. Сортування також не означає розставляти предмети в визначеному порядку. Здійснюючи сортування, залишаєте на робочому місці тільки ті предмети, що дійсно необхідні. Якщо виникають сумніви з приводу того або іншого предмета, видаляйте його з робочого місця. Це правило є головним під час сортування.

Цю просту концепцію часто розуміють невірно, оскільки з першого погляду буває важко визначити, що дійсно знадобиться, а що – ні. Спочатку буде складно позбутися від зайвих предметів на робочому місці. Робітники часто збирають якісь деталі, вважають, що вони можуть знадобитися під час виконання іншого замовлення. Таким чином деталі та інвентар накопичуються, заважаючи поточній виробничій діяльності. Це веде до накопичування непотрібних запасів на всій території підприємства. Коли перший етап системи 5S проведений належним чином, істотно зменшується кількість проблем та перешкод під час виконання роботи, поліпшується комунікація поміж робітниками, зростає якість продукції та збільшується продуктивність праці.

Другий етап – раціональне розташування („Seiton”). Раціональне розташування означає розташування предметів таким чином, щоб їх було легко використовувати, легко знаходити та повертати на місце. Раціональне розташування нерозривно пов’язане з сортуванням, тому переходити до нього слід тоді, коли успішно упровадили процедури першого етапу. У тому випадку, якщо на робочому місці є дуже велика кількість непотрібних предметів, раціональне розташування їх буде проблематичне. Якщо застосовувати сортування, але ігнорувати раціональне розташування, результат буде практично непомітний. Сортування та раціональне розташування найбільш ефективні в тому випадку, якщо застосовуються в сукупності. Коли всі предмети розсортовані, залишаються тільки ті, які дійсно потрібні для поточної діяльності. Наступний крок до досягнення раціонального розташування – це добитися того, щоб кожний робітник міг відразу зрозуміти, де шукати ті або інші предмети та куди їх подіти після використання.

Раціональне розташування – це дуже важливий захід, оскільки він дає можливість скоротити витрати часу щодо пошуку необхідних предметів та їх використання, а також витрати, що виникають у випадку переміщення предметів з місця на місце.

Раціональне розташування – це основа стандартизації, тому що кожній ефективній стандартизації передує упорядкування робочого місця.

Стандартизація – це створення уніфікованого підходу до виконання завдання та встановлених процедур. Стандарти стосуються всього. Завдяки стандартизації машинного обладнання це обладнання може бути використане будь-яким робітником. А завдяки стандартизації обслуговування ту або іншу операцію може виконати будь-який робітник. Щоб ефективно взаємодіяти з робітниками, потрібно в якійсь мірі стандартизувати свою поведінку, хоча при цьому ми завжди зберігаємо свою індивідуальність.

Усвідомлення того, що у всіх предметів повинно бути своє постійне місцезнаходження, підводить нас до концепції візуального управління. Візуальне управління – це будь-який засіб, який інформує про те, яка повинна виконуватися робота. Засоби візуального управління використовують для повідомлення наступної інформації: місцезнаходження предметів, кількості предметів, стандартної процедури для виконання тієї або іншої операції, статус чинної роботи та багато іншої інформації, важливої для поточної виробничої діяльності.

Стандартизацію можна впроваджувати в практику так, щоб усі стандарти були чітко визначені засобами візуального управління. У цьому випадку в кожного предмета буде чітко визначене місце, тому ми зможемо з першого погляду визначити, чи правильно виконується та або інша операція.

Раціональне розташування передбачає використання засобів візуального управління для інформування про місцезнаходження предметів.

Третій етап – прибирання („Seiso”). Здійснити прибирання означає регулярно мити підлогу, протирати обладнання та постійно перевіряти, чи все знаходиться у чистоті. Стан робочого місця у певному ступені відображається на якості продукції, яка виробляється. Одним з найбільш очевидних переваг прибирання є чисте та упорядковане робоче місце, на якому приємно працювати. Другою важливою метою прибирання є утримування в ідеальному порядку та повній готовності до роботи всього, що може знадобитися для виконання виробничого завдання. Регулярне прибирання може зробити роботу більш ефективною та безпечною. Чистота напряму пов’язана з настроєм робочих та їх розумінням необхідності удосконалення. На підприємствах, де прибиранням нехтують, виникають наступні проблеми:

1.      Вікна у цехах забруднено так, що крізь них ледь проникає сонячне світло. Це знижує емоційний настрій робітників та робить роботу менш ефективною;

2.      У темних та запущених заводських приміщеннях зростає вірогідність браку;

3.      Пролите машинне масло та калюжі на підлозі можуть привести до падіння та травм;

4.      Верстати рідше піддаються технічному огляду та частіше виходять зі строю, що призводить до зриву строків постачання;

5.      Верстати, які не обслуговуються належним чином, іноді неправильно функціонують, а це може привести до небезпечних наслідків;

6.      Стружка може потрапити в очі та стати причиною травми;

7.      Бруд на робочому місці погіршує емоційний стан та самопочуття робочих.

Прибирання спрямоване на економію зусиль, тому що допомагає уникнути скупчування бруду, пилу та відходів у цехах.

Постійно перевіряти та підтримувати чистоту. Коли щоденне прибирання та періодична очистка робочого місця увійде в звичку, можна переходити до впровадження регулярних перевірок обладнання під час прибирання. Це перетворює процедуру прибирання в процедуру прибирання\перевірки.

Якщо третій етап системи 5S недостатньо добре впроваджений у практику, виникають наступні проблеми: погіршується емоційний стан робітників, порушуються правила техніки безпеки, відбуваються збої в роботі обладнання, зростає рівень браку.

Четвертий етап – стандартизація („Seiketsu”). Стандартизація – це створення уніфікованого підходу до виконання завдань та процедур. Результатом стандартизації є виконання встановлених процедур перших трьох етапів системи (сортування, раціонального розташування та прибирання). Якщо процедури стандартизації провести не належним чином, можуть виникнути такі проблеми:

–       навіть якщо систему 5S впровадити у всьому підприємстві, з часом становище справ вернеться в початковий стан;

–       наприкінці дня серед виробничого обладнання буде накопичуватися ряд предметов, що непотрібні;

–       у місцях збереження інструментів наприкінці дня знову буде хаос, і доведеться знову наводити порядок;

–       стружки будуть розлітатися усюди, і їх доведеться підмітати.

Ці проблеми свідчать про те, що після впровадження процедур сортування, раціонального розташування та прибирання можливий рецидив, коли все вертається в колишнє становище.

Якщо робітники приступають до виконання сортування, раціонального розташування та прибирання, лише в тих випадках, коли знову назріла необхідність, значить, система 5S ще не впроваджена в повному обсязі. Постійне виконання комплексу процедур сортування, раціонального розташування та прибирання, повинно стати щоденною часткою діяльності кожного робітника. Іншими словами, п’ять етапів  системи 5S базуються на належному виконанні комплексу процедур сортування, раціонального розташування та прибирання та повинні стати природною часткою виробничого процесу. Інколи такий порядок речей можна назвати „вбудовування системи 5S у виробництво”.

         Стандартизація тісно пов’язана з кожним із перших трьох етапів, але більше всього з прибиранням. Одним із результатів стандартизації є чисті верстати, відсутність бруду, сміття та мотлоху на робочому місці.      Стандартизація – це стан, котрий ми одержуємо через деякий час після регулярного дотримання процедури прибирання.

         Основна ціль стандартизації – запобігти відхід від постійної реалізації перших трьох етапів та стимулювання їх щоденного та повномасштабного застосування.

П’ятий етап – удосконалення („Shitsuke”). У контексті системи 5S удосконалення означає те, що виконання встановлених процедур перетворилося у звичку. Доведеться прикласти зусилля для того, щоб зберегти отриманий результат. Після впровадження перших чотирьох етапів цієї системи робітники почувають себе комфортніше на своєму робочому місці, робота приносить більше задоволення та стає більш ефективнішою, а продукція – більш якісною. П’ятий етап системи 5S – удосконалення – відрізняється від сортування, раціонального розташування, прибирання та стандартизації тим, що результати удосконалення не наочні та не піддаються вимірові. Бажання удосконалюватися – це особиста ініціатива робітників. Даний етап неможливо впровадити як техніку. Однак можна створити умови, які будуть сприяти удосконаленню відповідної діяльності. Ось деякі з цих умов:

–       розуміння – всі робітники повинні розуміти сутність п’яти етапів системи (5S) та як важливе їх подальше удосконалення;

–       час – на підприємстві повинно бути передбачено достатньо часу на впровадження системи 5S;

–       план – повинен бути чіткий план впровадження система 5S;

–       підтримка – необхідно заручитися підтримкою керівництва, щоб розраховувати на адекватне керівництво процесами удосконалення та на ресурси підприємства;

–       заохочення та визнання – зусилля робітників повинні заохочуватися;

–       задоволення та захопленість – упровадження п’яти етапів системи 5S повинно приносити задоволення робітникам підприємства. Захопленість передається від робітника до робітника, дозволяючи залучити більше робітників у діяльність з упровадження системи 5S.

На деяких підприємствах витрачають занадто багато часу на прибирання та наведення порядку, оскільки немає дисципліни, зневажають підтримування порядку в рамках системи 5S та не використовують цю систему регулярно. Навіть якщо на підприємстві проводяться акції та змагання по упровадженню системи 5S, без п’ятого етапу системи 5S – удосконалення – результати попередніх чотирьох етапів не вдасться зберегти надовго 4.

Спочатку впровадженню системи 5S здійснюватиметься неминучий опір. Деякі заперечення обумовлені нерозумінням значення п’яти етапів, небажанням чистити обладнання, яке все рівно забрудниться знов, переконанням, що робота віднімає весь час та займатися організацією робочого місця, раціональним розташуванням та прибиранням немає часу. Якщо ці заперечення залишаться без відповіді та серйозного пояснення, впровадження системи 5S може проходити дуже важко.

Керівник підприємства визначає порядок проведення впровадження системи 5S. Відповідальним за роботу по впровадженню системи є заступник директора з виробництва або головний інженер. Можливе також створення нового структурного підрозділу. До нього повинні увійти люди, які пройдуть навчання по впровадженню системи 5S. Підпорядковуватися цей структурний підрозділ повинен безпосередньо керівнику підприємства.

З метою ефективного проведення впровадження системи 5S наказом по підприємству створюють постійно діючу комісію. До її складу входять: представник керівництва, фахівці служби якості, фахівці зі служби технолога, фахівці з логістики, керівники функціональних структурних підрозділів, передові робітники, майстри, бригадири.

Упровадження системи 5S дає багато переваг. Серед переваг, які одержує кожний робітник, – більш зручне робоче місце, задоволення від роботи, можливість творчого підходу до виконання своїх професійних обов’язків. Переваги для підприємства включають у себе: зниження витрат, зростання якості продукції, довіри споживачів, подальший розвиток підприємства.

Упровадження етапів системи 5S дозволяє збільшити рентабельність, обсяг продажу і якості продукції. Одночасно можливе рішення двох задач – задоволення зростаючого попиту з боку головних споживачів та необхідності зростання продуктивності в умовах посилення конкуренції – у разі недоліку коштів на розширення виробництва. Ця система дає можливість модернізувати виробничу систему.

Надамо декілька прикладів упровадження системи 5S на підприємствах виробничої сфери:

–       компанія Toyota перша впровадила принципи системи 5S, а вже у 1980 році етапи системи були описані та систематизовані. На їх основі  здійснювали навчання працівники всіх великих підприємств країн Заходу;

–       на Горьківському автомобільному заводі „Урал” у 2003 році (м. Горький), в автомобільній галузі виробництва 15% площі підприємства охоплено впровадженням системи 5S. Особливу увагу було надано модернізації складських приміщень (визначені місця збереження конкретної продукції). Завдяки цієї роботи вдвічі було скорочено час на відвантаження автомобілів та звільнилися значні складські місця в приміщенні. Крім того скоротилися витрати виробництва, зменшилися простої обладнання;

–       холдінг „Топливоподающие системы”, у 2005 році (м. Ярославль, галузь машинобудування) ставив метою під час впровадження системи 5S – збільшення об’ємів виробництва. Особливу увагу було надано модернізації складів та ліній зі складання (зміни полягали в перемонтажу та мінімальному переоснащенні). Після проведення модернізації обсяг виробництва продукції збільшився на 25%, рентабельність виробництва збільшилася з 9 до 19%. Відбулося значне скорочення площ виробничих дільниць та вивільнення ряду оснащення.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Перелік літератури

1.           Синк Д.С. Управление производительностью: планирование, измерение и оценка, контроль и повышение: Пер. с англ./Общ.ред. и вступ.ст. В.И. Данилова-Данильяна. – М.: Прогресс, 1989. – 528 с.

2.           Миценко І.М. Умови праці на виробництві: Навчальний посібник. – Кіровоград, 1999. – 322 с.

3.           Движение за производительность в Японии. Введение в проблемы производительности./Всероссийский центр производительности. – М.: 1992. – 62 с.

4.           Институт комплексных стратегических исследований, 5S для робочих: как улучшить свое рабочее место, Москва, 2008. – 158 с.