Лапковський С.В., Стасюк В.О.

Національний технічний університет України

“Київський політехнічний інститут імені Ігоря Сікорського ”, Україна

АВТОМАТИЗОВАНИЙ РОЗРАХУНОК РЕЖИМІВ РІЗАННЯ

На сьогоднішній день рентабельність виробництва визначається конкурентоспроможністю виробленої продукції. Конкурентоспроможність, в свою чергу, визначається якістю і ціною виробу.

Цілком очевидно, що ефективність усього різноманіття математичних моделей, що використовуються при організації виробництва і ефективність роботи тих фахівців, які застосовують ці математичні моделі в своїй виробничій діяльності, повністю залежать від якості вихідних даних, тобто якості норм часу. За своєю структурою операційна норма часу складається з декількох складових. У механооброблювальному виробництві вона багато в чому залежить від технологічних режимів роботи обладнання, тобто, від режимів різання. Режими різання (глибина різання, число проходів, подача інструменту, частота обертання шпинделя) визначають одну з основних складових операційної норми часу ― основний час, величина якого складає від 50% до 85% від загальної частки оперативного часу [1].

Від якості розрахунку режимів різання залежать і інші складові норми, такі, як час обслуговування робочого місця, час на відпочинок, тощо, які визначаються у відсотках від оперативного часу. Крім впливу на норму часу, режими різання визначають норму витрат різального інструменту. В результаті цього, правильність розрахунку режимів різання істотно впливає на ціну виробу.

У теперішній час на переважній більшості підприємств використовуються дослідно-статистичні норми часу, що природно, не сприяє якісній організації виробничого процесу. Безумовно, цьому сприяють ряд об'єктивних причин: наприклад, той факт, що кількість інженерів-нормувальників на всіх підприємствах різко скорочується. На деяких підприємствах практично не залишилося фахівців, які розуміють цю предметну область в належній мірі. Загальна картина склалася таким чином, що розрахунок режимів різання і норм часу традиційним чином (вручну за нормативами) наявний штат технологів і нормувальників просто не в змозі виконати фізично. Тому єдиним, безальтернативним способом виходу із ситуації, що склалася, є використання для розрахунку режимів різання і норм часу сучасних комп'ютерних технологій.

Безумовно, до програмних продуктів, призначених для автоматизованого розрахунку параметрів режимів різання, по-перше, слід віднести програми, розроблені світовими лідерами у галузі виробництва різального інструменту:

1) ToolGuide™ (розробник ― Sandvik Coromant, Швеція) [2];

2) SECO Suggest (розробник ― Seco^®, Швеція) [3];

3) Walter GPS 4.1 (розробник ― Walter AG, Німеччина) [4];

4) Iscar Tool Advisor (розробник ― ISCAR, Ізраіль) [5].

У кожного із розробників вищенаведених програмних продуктів у процедуру автоматизованого розрахунку параметрів режимів різання закладена свої стратегія, алгоритм і відповідний математичний апарат (рис. 1 – 4).

Основною об’єктивною специфікою цих програмних продуктів є те, що всі вони спроектовані за умови використання у технологічному процесі оброблення різального інструменту власного виробництва, тобто, „розроблені під свій різальний інструмент”.

Даний факт дещо ускладнює процес автоматизованого розрахунку параметрів режимів різання у тому випадку, коли у технологічному процесі оброблення використовуються різальні інструменти різних виробників. Тому задача створення „універсального” програмного продукту для автоматизованого розрахунку параметрів режимів різання з можливістю врахування фірми-виробника різального інструменту на даний момент є дуже актуальною.

Рис. 1. Інтерфейс ToolGuide™

Рис. 2. Інтерфейс SECO Suggest

Рис. 3. Інтерфейс Walter GPS 4.1

Рис. 4. Інтерфейс Iscar Tool Advisor

Література

1. Автоматизированные системы технологической подготовки производства. Б.Е. Челищев, И.В. Боброва. — М.: Энергия, 1975. — 137 с.

2. http://www.sandvik.coromant.com/ru-ru/products/coroplus-toolguide/

3. https://www.seco.tools/#dashboard/Suggest/Suggest

4. http://www.walter-tools.com/ru-ru/Pages/default.aspx

5. http://www.iscar.com/ita/MainPage.aspx?lang=RU