Доцент к. ОПТД Силаева Е.В., студент Ильина Я.С.

Поволжский государственный университет сервиса, Россия

Производство материалов на основе натуральной древесины.

Производство материалов на основе натуральной древесины.

Древесина – главный естественный материал составляющий основу всей материальной культуры человечества. Под древесными материалами принято понимать фанеру и фанерные плиты, столярные, древесноструженные древесноволокнистые плиты ( ДВП )и др. материалы, изготовленные путем предварительного деления древесины ( на шпон, рейки, мелкие древесные частицы ) и последующего его склеивания.

Процесс производства фанеры. Процесс производства фанеры начинается с отбора качественного сырья. На участке подготовки сырья осуществляется сортировка и специальная обработка фанерного материала для получения шпона. Древесину защищают от солнечного света. Это делается для того, чтобы ультрафиолет не высушивал торцы деревьев. На завод древесина попадает в виде распиленных бревен – чураков, длина которых равна длине шпона для будущей фанеры. Чураки нарезаются на круглопильных станках. Из них формируют нечто вроде вязанки, схваченной массивными металлическими цепями. Вязанки перемещают в бассейн с кипящей водой. Следующим этапом производства фанеры является лущение. Чурак отправляется на лущильный станок. Бревна вращаются вокруг своей оси, лущильный нож срезает с них кору, двигаясь по архимедовой спирали. В трехсотом году до н. э. Архимед выявил формулу идеальной спирали, она должна вращаться вокруг точки, с каждым новым витком приближаясь к ней на равном расстоянии. Архимедова спираль помогает снять с бревна идеально ровный слой древесины. Стружка, снятая с бревна называется шпоном. Отходы, которые остаются в процессе лущения применяются для производства древосностружечной плиты ДСП и древесноволокнистой плиты ДВП. Только из березы делают самый тонкий шпон в мире, толщиной всего в 1 мм. Снятую с березы стружку раскраивают на гильотине.

Для изготовления фанеры допускается шпон с влажностью около 6%. Для достижения такой влажности шпон сушат в газовых или паровых сушках. Для повышения качества фанерного листа необходимо нормализовать размеры и качество шпона. Выпавшие сучки и другие дефекты вырубаются из шпона, а отверстия заделываются шпоновыми заплатками. Все это выполняется с помощью шпонопочиночных станков.

Сборка фанеры. Для листа толщиной в 1 сантиметр необходимо склеить 7 слоев березового шпона. Шпон склеивают при помощи формальдегидной смолы. У фанеры всегда нечетное число слоев, клеем пропитываются лишь четные листы шпона, которые при сборке чередуются с нечетными – сухими. Все слои взаимно перпендикулярны. Именно это делает фанеру прочной. Перекрестное расположение листов делает древесину устойчивой к деформации. Собранные в пакеты слои шпона на несколько минут отправляются в холодный пресс, где сухие и проклеенные листы схватываются друг с другом. Это подготовительный этап перед горячим прессованием. Каждый лист будущей фанеры загружают в подъемник, который транспортирует их в горячий пресс. Под большим давление листы фанеры накрепко склеивается друг с другом. Бутерброд из березового шпона и клея превращается в сверхпрочный материал, который в течении суток будет остывать. За это время завершиться процесс полимеризации клея.

Древесно-слоистый пластик. Из древесины можно сделать еще более прочный материал. Его называют бакелитовой фанерой. Данная фанера сопротивляется любому виду деформации. Не складывается, не ломается и не растягивается. Прочным, как цветные металлы, дерево становиться благодаря бакелитовому лаку, он делает материал практически неуязвимым. Обычный березовый шпон покрывается лаком со всех сторон и отправляется в сушилку. Здесь при температуре в 100 градусов он полностью впитывается древесиной.

Пласты разделяют металлическими листами и отправляют под пресс.Слоев у древесного пластика доходит до сотни.