Магистр Комлева Е.В., Байтуганова М.О., к.т.н. Акимбекова Н.Н., к.м.н. Ахметова А.Ж., к.т.н. Балабас Л.Х.

Карагандинский государственный технический университет, Казахстан

 

АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РИСКОВ И РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ НАПРАВЛЕННЫХ НА СНИЖЕНИЕ ТРАВМАТИЗМА НА РУДНИКЕ «БЕСТОБЕ»  ОАО «ГМК КАЗАХАЛТЫН»

 

Производственная среда насыщается все более мощными техническими системами и технологиями, которые делают труд человека более производительным и менее тяжелым физически. При этом сохраняет силу аксиома: потенциальная опасность является универсальным свойством взаимодействия человека со средой обитания и ее компонентами, все производственные процессы и технические средства потенциально опасны для человека. Всегда существует индивидуальная опасность – вероятность гибели от несчастного случая.

В зависимости от особенностей технической системы отдельные элементы приведенной цепи могут отсутствовать. Каждому такому событию можно приписать частный показатель в виде вероятности события: вероятность отказа технической системы - вероятность аварийного исхода – вероятность образования поражающих факторов - вероятность поражения объектов воздействия - вероятность вторичных поражающих факторов - вероятность воздействия - вероятность поражения[1]

Основным и наиболее распространенным понятием, характеризующим опасное техногенное событие, является авария. Авария – опасное техногенное происшествие, происходящее по техногенным (конструктивным, производственным, технологическим, эксплуатационным) причинам и создающее на объекте угрозу жизни и здоровью людей,  приводящее к разрушению зданий, сооружений, оборудования и транспортных средств, нарушению производственного или транспортного процесса (ГОСТ 22.0.05-97). Потенциальную опасность можно оценить с помощью риска.

Состояние безопасности предполагает отсутствие риска, т.е. отсутствие возможности реализации опасности. На практике полная безопасность недостижима, пока существует источник опасности. Обеспечение безопасности осуществляется снижением риска до некоторого условленного приемлемого уровня.

Классификация рисков – это подразделение рисков на категории с применением определенных критериев. Выбор критериев обусловлен целями классификаций и задачами определения разносторонних характеристик риска, выделенного для рассмотрения его отличительных особенностей, а также возможностью использования тех или иных методов и методик для оценки или анализа риска[1].

Число возможных критериев классификации рисков (рисунок 1) может быть очень большим, поэтому сами критерии необходимо группировать по различным признакам, например, по источнику возникновения, объекту воздействия, уровню воздействия и др. [1].

Защита является составной частью мер обеспечения безопасности, представляет собой комплекс специфических мероприятий и проводится с целью обеспечения сохранности жизни и здоровья персонала и населения, целостности и функциональных возможностей материальных объектов и окружающей среды.

 

 

Рисунок 1 - Классификация рисков

Сущность защиты - в возведении физических барьеров, которые препятствуют доступу вредных воздействий к защищаемому объекту, будь то человек, сооружение или природный комплекс, снижают уровень этого воздействия или нейтрализуют его. Одним из критериев эффективности действующей системы управления охраной здоровья персонала и производственной безопасности (ЗПиПБ) является ее соответствие требованиям спецификации OHSAS 18001-2007. Основой системы управления охраной ЗПиПБ являются корректное проведение идентификации опасностей, оценка риска и выбор эффективных способов его контроля. В редакции OHSAS 18001-2007 эти требования сформулированы следующим образом[2].

Организация должна установить, внедрить и соблюдать процедуры для постоянной идентификации опасностей, оценки риска и выбора необходимых способов контроля. Процедуры идентификации опасностей и оценки риска должны учитывать:

1.   обычные и особые режимы деятельности;

2.   деятельность всех лиц, имеющих доступ к рабочему месту (включая субподрядчиков и посетителей);

3.   поведенческие реакции, возможности и другие человеческие факторы;

4. идентифицированные опасности, возникающие вне рабочей среды, которые могут негативно повлиять на здоровье и безопасность лиц на рабочем месте, находящемся под контролем организации;

5. опасности, создаваемые вблизи рабочего места, связанные с профессиональной деятельностью, находящейся под контролем организации (подобные опасности могут рассматриваться и в экологическом аспекте);

6. инфраструктуру, оборудование и материалы на рабочем месте, предоставляемые данной или другими организациями;

7. произошедшие или предполагаемые изменения в организации, сфере ее деятельности или материалах;

8. модификации в системе менеджмента ЗПиПБ, включая временные изменения, и их влияние на операции, процессы и хозяйственную деятельность;

9. любые применимые законодательные обязательства, относящиеся к оценке риска и внедрению необходимых мер контроля;

10. конфигурацию рабочих мест, процессов, механизмов, оборудования и агрегатов, операционных процедур и организации работы, включая их адаптацию к возможностям человека.

Для управления изменениями организация должна заранее, до их введения, идентифицировать опасности и риски ЗПиПБ, связанные с переменами в организации, системе менеджмента ЗПиПБ либо ее деятельности[3].

При определении методов контроля или рассмотрении изменений в существующих методах следует стремиться к снижению рисков в соответствии со следующей иерархией:

1.   устранение риска;

2.   замена;

3.   инженерные средства контроля;

4.   сигнализация / предупредительные знаки и/или административный контроль;

5.   средства индивидуальной защиты[3].

Внедрение оценки рисков на предприятии позволит снизить уровень травматизма и профзаболеваний, облегчит внедрение и сертификацию системы управления промышленной безопасностью и охраной труда.

Риск нарушений условий труда (степень травмоопасности, опасности профзаболеваний) может быть классифицирован с использованием матрицы рисков (таблица 1)[1].

Таблица 1

Определение класса риска по условию реализации

Условия реализации опасности

Классы риска при степени опасности

терпимой

критической

значительной

угрожающей

В случае аварии (инцидента)

3

3

2

2

При выполнении ремонтных, пусконаладочных работ

3

2

2

2

При обслуживании оборудования

2

2

2

1

Постоянно на рабочем месте (при выполнении данного вида работ)

2

2

1

1

класс 1 — недопустимый риск (должен быть снижен перед выполнением или продолжением выполнения работы, использованием рабочего места, дальнейшей эксплуатацией опасного производственного объекта);

класс 2 — неприемлемый риск (необходима оценка целесообразности мер по снижению риска);

класс 3 — допустимый риск.

Таблица 2

Определение класса риска по частоте и потенциальному ущербу

Частота реализации аварии (инцидента), случаев/год

Класс риска при потенциальном ущербе, МРОТ*

< 200

200—2000

2000 — 20000

20000-200000

>200000

10-5—10-6

3

3

3

3

2

10-4—10-5

3

3

3

2

2

10-3—10-4

3

3

2

2

 

10-2—10-3

3

2

2

1

 

10-1—10-2

2

2

1

1

 

1—10-1

2

1

1

1

 

>1

1

1

1

1

 

* МРОТ — минимальный размер оплаты труда.

Выясняем возможные причины реализации опасности в нежелательные события, каковыми обычно являются:

- отсутствие ограждения, экранов, блокировок, исключающих случайный и преднамеренный контакт работников с источником риска;

- несоответствие предохранительных, защитных устройств;

- недостаточная скорость срабатывания механизмов защиты;

- неудобное расположение и неправильная окраска кнопок управления;

- плохая освещенность;

- несоответствующий микроклимат;

- наличие вредных химических веществ, аэрозолей и пыли;

- расположение оборудования вблизи других рабочих мест или маршрута движения работников;

- несоответствующие средства индивидуальной защиты (далее — СИЗ);

- другие возможные причины и несоответствия.

По имеющимся данным о количестве несчастных случаев на предприятии определим частоту инцидента или индивидуальный риск. Количество рабочих дней в году примем равное 300.

В 2011 году R=13/300=0,043

2012 год   R=10/300=0,033

2013 год    R=15/300=0,05

Индивидуальный риск в 2011, равен 4∙10-2, , в 2012 -3∙10-2 а в 2013 году равен 5∙10-2. Согласно таблице 5, индивидуальный риск в диапазоне 10-3 - 10-2  -говорит о том, что работник работает в условиях высокого риска.

Значение риска R можно определить как ожидаемое значение ущерба n (число дней нетрудоспособности), причиненного за промежуток времени Dt (300 рабочих дней), отнесенное к группе людей численностью P (число работающих) человек:

                                                       (1)

 

По данной формуле рассчитаем величину риска для предприятия в целом.

 

Аварийность предприятия в целом, а точнее безаварийная работа предприятия колеблется в диапазоне 10-3-10-4 (таблицы 1-2). Для рудника в целом это допустимый риск. 

Допустимый риск (Tolerable risk) – риск, сниженный до уровня, который может быть преодолен организацией, с учетом ее правовых обязательств и ее собственной политики в области охраны труда. При этом следует иметь в виду, что безопасность и риск - инверсии, поскольку безопасность - состояние защищенности, а риск - мера опасности. То есть, при оценке, чем выше значение риска, тем меньше безопасность[1].

Для управления риском (или безопасностью) устанавливается уровень приемлемого риска - максимально допустимый риск, оправданный с точки зрения экономических и социальных факторов. В целях снижения индивидуального риска и повышения уровня безопасной работы как работника так и объекта в целом рекомендуется выполнять следующие условия:

Первое условие безопасной работы - правильный подбор рабочих и инженерно-технических работников, обязанных обеспечить отвечающую требованиям Правил безопасную эксплуатацию объектов.

Второе условие - хорошая теоретическая и практическая подготовка, высокое профессиональное мастерство, достаточные знания производства, обслуживаемой техники, технологических процессов и требований Правил техники безопасности, обеспечивающих высокопроизводительный и безопасный труд. Выполнение этого условия должно обеспечиваться системой, порядком инструктажа, обучения и назначения кадров, предусмотренных соответствующими положениями и Правилами.

Третьим условием безопасной работы следует считать определение специальными положениями, утвержденными в отрасли и на предприятиях (с учетом местных условий), конкретного перечня основных обязанностей в области охраны труда: руководителя и главного инженера предприятия, их заместителей, главных специалистов, начальников цехов и отделов, всех других инженерно-технических работников. 

Четвертое условие - полное соответствие зданий, сооружений, рабочих мест, оборудования, машин, оснастки, инструмента, всех других средств производства и технологических процессов требованиям соответствующих Правил техники безопасности, государственных стандартов и технических условий.

Пятое условие - одно из основных, определяющих - высокий уровень состояния техники безопасности.

 

Список использованной литературы:

1. «Методология оценки техногенного риска» Комлева Е.В., Харьковский В.С., Байтуганова М.О, Deutschland, LAP LAMBERT Academic Publishing, 2014г, с.104.

2. Оценка риска на примере КЛМЗ Корпорации «Казахмыс» Комлева Е.В., Байтуганова М.О. Международная научно-практическая конференция «MODERNI VYMOZENOSTI VEDI-2013»  27 ledna-05 unora  Praha 2013 С.91-94

3. Трудовой Кодекс Республики Казахстан, от 15 мая 2007 года за № 252-III. Статья 309.