Старший науковий співробітник Романенко Л.С.

 

Молодший науковий співробітник Зайцева О.В.

 

Центр продуктивності Міністерства праці та соціальної політики України, м. Краматорськ

 

Удосконалення системи технічного обслуговування устаткування та обладнання промислових підприємств

 

Раціональна організація обслуговування і ремонту устаткування на промислових підприємствах сприяє підвищенню продуктивності, збільшенню рентабельності виробництва та зниженню собівартості продукції. Однією з проблем українських підприємств є використання застарілого моральнозношеного промислового устаткування. У багатьох випадках саме воно є причиною аварій, травм і техногенних катастроф. Таке устаткування, вимагаючи для свого обслуговування і ремонту великих витрат, служить джерелом низької продуктивності та високою собівартості продукції. Застаріле устаткування впливає на якість товарів українських виробників, яка виявляється набагато нижчою за якість товарів їх зарубіжних конкурентів, що володіють досконалішим устаткуванням. При такому положенні справ технічне обслуговування і ремонт устаткування відіграє дуже важливу роль у забезпеченні раціонального виробничого процесу.

В теперішній час на українських підприємствах існують наступні проблеми в області технічного обслуговування і ремонту устаткування: висока питома вага сильно зношеного устаткування, що вимагає частих ремонтів і працює з низькою ефективністю; нестача коштів для відновлення/модернізації парку устаткування і необхідність скорочення витрат на ремонт та його обслуговування; нераціональна організація технічного обслуговування і ремонту устаткування, використання застарілих підходів до організації системи ППР; неповне використання трудового потенціалу фахівців і робітників.

Особливу увагу привертає тип систем технічного обслуговування і ремонту устаткування, що передбачає обслуговування устаткування за його фактичним станом, але зі збереженням профілактичних робіт. Найбільш перспективною сучасною системою є система загального обслуговування устаткування, відома в англійському скороченні як ТРМ.

Система ТРМ (Total Productive Maintenance) – ефективна система експлуатації та обслуговування устаткування підприємства, спрямована на забезпечення мінімуму (або повної відсутності) його поломок та дефектів. Ця система включає набір методів, спрямованих на те, щоб кожен верстат чи машина постійно знаходились в працездатному стані, а виробництво ніколи не зупинялось. Використання системи ТРМ дає підприємству можливість досягти «нуль» поломок, «нуль» дефектів, важливих для його подальшого розвитку.

Характерними рисами системи ТРМ є: охоплення всього життєвого циклу устаткування; підвищення такого показника, як «повна ефективність устаткування» (від англ. «Overall Equipment Effectiveness»), що відображає ступінь ефективності його використання; постійне спостереження й акустичні перевірки устаткування для раннього виявлення дефектів і попередження його відмовлення; спільна робота операторів устаткування і фахівців ремонтних відділів, що разом забезпечують безвідмовну роботу цього устаткування.

Система загального обслуговування устаткування охоплює наступні напрями, що сприяють стабільному протіканню виробничих процесів:

1)          цілеспрямоване удосконалення виконання операцій та функціонування устаткування – це оцінка рівня втрат, пов'язаних з несправністю устаткування або неправильним виконанням операцій, й удосконалення функціонування устаткування з метою усунення цих втрат;

2)          автономне обслуговування – це постійне очищення устаткування, перевірка його стану, змащення, виявлення проблемних зон і забезпечення його працездатності;

3)          регламентне обслуговування – це проведення робіт з профілактичного та планового обслуговування з метою усунення втрат, а також попередження та негайного усунення неполадок;

4)          забезпечення якості – це забезпечення випуску продукції високої якості за рахунок дотримання правил експлуатації устаткування та моніторингу його технологічної точності;

5)          безпека роботи устаткування – це навчання робітників техніці безпеки при експлуатації устаткування, перевірка дотримання правил техніки безпеки, застосування засобів візуального керування та пристроїв, що запобігають появі помилок;

6)          коригувальне обслуговування – це виконання удосконалення устаткування для підвищення його надійності, безпеки та розширення технологічних можливостей;

7)          навчання та вироблення необхідних навичок – це розробка програми, спрямованої на удосконалення навичок операторів і навчання робітників основам системи загального догляду за устаткуванням.

Система ТРМ впливає на поліпшення діяльності з управління якістю та удосконалення виробництва. Основною метою ТРМ є усунення або мінімізація, а не просте скорочення втрат через устаткування та процес. Якщо традиційне міркування – це концентрація на фактичних, або на потенційних відмовленнях і поломках устаткування, й ігнорування дефектів устаткування, що можуть стати схованою причиною відмовлення, то ключовим моментом системи ТРМ є передача функцій з обслуговування та ремонту устаткування тим, хто безпосередньо на ньому працює – робітникам.

TPM передбачає підвищення ефективності виробничої системи за рахунок ліквідації всіх втрат, що перешкоджають підвищенню ефективності як роботи людини, так і використання устаткування, енергії, сировини й інструментів. Види втрат промислових підприємств, що виникають під час роботи устаткування представлені на рисункі 1.

 

Рисунок 1 – Види втрат, що виникають під час роботи устаткування

 

Для оцінки ефективності виробничої системи при ТРМ використовуються не локальні показники, такі, як коефіцієнт завантаження устаткування, а показник загальної ефективності, що відображають витрати всіх видів – ОЕЕ (Overall Equipment Effectiveness – загальна ефективність устаткування).Показник загальної ефективності ОЕЕ складається з трьох складових: коефіцієнт готовності устаткування до роботи К1, коефіцієнт продуктивності К2, коефіцієнт якості К3.

Коефіцієнт готовності – це вірогідність того, що устаткування буде знаходитися у робочому стані у довільний проміжок часу, окрім запланованих періодів, впродовж яких застосування цього устаткування за призначенням не передбачається.

Фактичне значення коефіцієнту К1 відображує частку часу, протягом якої велось виробництво.

Коефіцієнт К2 відображає продуктивність устаткування. Продуктивність виміряється за кількістю продукції, виготовленої під час фактичної роботи. Під продуктивністю мається на увазі процентне співвідношення кількості виготовленого продукту від номінального значення, нормованого для даного продукту на даному устаткуванні.

Продуктивність (К2) = Поточне виготовлення / Заплановане виготовлення

Коефіцієнт якості К3 – це відношення кількості якісної продукції до загальної кількості виробленої продукції за звітний період.

Якість (К3) = Кількість якісних виробів / Загальна кількість виробів

ОЕЕ = К1 x К2 x К2 х 100

Слід відзначити, що накопичення необхідної інформації для розрахунку ОЕЕ дуже трудомісткий процес, тому в даному випадку доцільно передбачити застосування сучасних інформаційних технологій.

Ефект від впровадження ТРМ та додаткову інформацію для аналізу можливо оцінити використовуючи розрахункові залежності:

                                                                                                                      (1)

де Кч – коефіцієнт використання устаткування по часу;

Тр – час роботи устаткування, хв.;

Тп – час простоїв устаткування, хв.

                                                                                                                           (2)

де Кш – коефіцієнт швидкості устаткування;

Тс – стандартний час операції (циклу), хв.;

Тф – фактичний час операції (циклу), хв.

                                                                               ,                                            (3)

де Кв –коефіцієнт валової продуктивності устаткування;

В – випуск продукції, шт.

                                                                        ,                                               (4)

де Кр – коефіцієнт результативності устаткування.

                                                                        ,                                      (5)

де Езаг – загальна ефективність устаткування;

Вг – вихід придатного.

Розглянемо приклад оцінки загальної ефективності використання обладнання.

Припустимо, що протягом зміни (8 год.) час роботи склав 450 хв., 30 хв. – час перерв. При цьому простої склали 70 хв., у тому числі в зв'язку з заміною інструменту – 30 хв., усуненням поломок – 20 хв., налагодженням і підналагодженням устаткування – 20 хв. Усього за зміну було зроблено 200 шт. виробів. 5% часу було витрачено на переробку браку. Норма часу на один виріб складає 1,2 хв., фактичний час – 1,5 хв.

За результатом розрахунків за заданими похідними даними отримаємо:

Кч = 450 – 70/450 = 0,84; Кш = 1,2/1,5 = 0,80;

Кв = 200´1,5/450-70 = 079; Кр = 0,80 ´ 079 = 0,63

Езаг = 084 ´ 0,63 ´ 0,95 = 0,50

Таким чином, лише 50% планового часу роботи устаткування витрачається на виробництво придатних виробів, тобто загальна ефективність устаткування в нашому випадку склала всього 50%. Втрати продуктивного часу становлять 50%. – це неефективно, необхідний аналіз причин і розробка організаційних та інших заходів з конкретними термінами і відповідальними виконавцями по усуненню усіх виявлених недоглядів і поліпшенню роботи устаткування.

Аналіз досвіду впровадження системи ТРМ свідчить, що вона надає можливість підприємствам домогтися кардинального поліпшення за наступними групами показників: зменшити собівартість на 30%; скоротити кількість браку та рекламацій у 10 разів; запобігти появі випадків виробничого травматизму; запобігти перевищенню прийнятих нормативів впливу на навколишнє середовище; збільшити продуктивність праці по доданій вартості в 1,5-2 рази, у стільки ж раз підвищити зайнятість устаткування та зменшити кількість поломок і аварій у сотні разів; звести до мінімуму, або виключити повністю випадки порушення термінів постачань і зменшити обсяг незакінченого виробництва до 50%; збільшити в кілька разів ініціативність персоналу, що виміряється кількістю поданих співробітниками раціоналізаторських пропозицій.

Отже, при впровадженні ТРМ вивільняється частина персоналу, зайнятого ремонтом. Впровадження автономного технічного обслуговування в рамках ТРМ не припускає виконання верстатниками складних і трудомістких ремонтів. Звичайно воно містить у собі огляд і профілактику устаткування, змащення та чищення, а також дрібний ремонт. Як правило не більш того ремонту, що може виконати одна людина, керуючись інструкцією та без застосування складних інструментів. Робітники ремонтних служб, що проводять такі роботи при традиційній схемі техобслуговування звичайно не мають високу кваліфікацію і, як правило, молоді. Їхнє вивільнення від ремонтних робіт не припускає звільнення, особливо в умовах гострого дефіциту робочих кадрів в Україні. Процес впровадження ТРМ дає досить часу для того, щоб навчити (переучити) людей, що вивільняються, і використовувати на тім же підприємстві в якості основних виробничих робітників.

Не дивлячись на те що в основі TPM прості ідеї, її освоєння вимагає чималих зусиль і часу – від 3 до 10 років, оскільки припускає корінну зміну як світогляду і психології окремого робітника, так всієї сукупності стосунків між співробітниками підприємства. Проте, як показує досвід підприємств, що упровадили цю систему, результати саме такого роду змін і складають сьогодні одну з головних переваг в конкуренції на світовому ринку.