Химия и химические технологии / 5. Фундаментальные проблемы создания новых

материалов и технологий

Д.т.н. Татаринцева О.С., к.т.н. Зимин Д.Е.

Учреждение Российской академии наук Институт проблем химико-энергетических технологий Сибирского отделения РАН,

 г. Бийск Алтайского края, Россия

 

БАЗАЛЬТОПЛАСТИК С ПОВЫШЕННОЙ

ТЕПЛО- И ХИМИЧЕСКОЙ СТОЙКОСТЬЮ

 

Опыт применения металлических труб для химических производств, систем холодного и горячего водоснабжения, транспортировки нефтепродуктов и других агрессивных жидкостей показал, что они очень сильно подвержены коррозии, снижающей срок их эксплуатации до нескольких лет. Поэтому естественной является наблюдаемая в мире тенденция к замене стали и чугуна на композиционные материалы с высокой химической стойкостью и долговечностью, к которым  в первую очередь следует отнести стеклопластики, обладающие комплексом высоких эксплуатационных свойств. Однако в настоящее время требования к композитам возросли, особенно в части их тепло- и химической стойкости, устойчивости к действию микроорганизмов, грунтовых и сточных вод.  

В работе представлены результаты исследований по созданию полимерного композиционного материала (ПКМ) для намоточных трубчатых изделий, превосходящего по своим основным параметрам, аналогичного по применению стеклопластикам. В качестве армирующего материала выбран базальтовый ровинг с более высокими прочностными характеристиками и стойкостью к агрессивным средам по сравнению со стеклянным. Кроме того, как оказалось, скорость и полнота пропитки эпоксидным связующим базальтового волокна превосходят уровень этих параметров для стеклянного, что коррелирует с данными о его лучшем смачивании связующим. Проведенные в лабораторных условиях рецептурно-технологические проработки позволили предложить в качестве полимерной матрицы для разрабатываемого ПКМ с повышенной теплостойкостью связующее ТС  на основе синтезированной азотсодержащей эпоксидной смолы.  Имея технологические свойства и прочностные характеристики на уровне широко применяемых в производстве стеклопластиковых намоточных изделий связующих ЭДИ и ЭХДИ,  ТС обладает повышенной теплостойкостью (154 ºС по Мартенсу) и низкой вязкостью при комнатной температуре, что позволяет снизить энергозатраты на его переработку.  Немаловажным фактором при выборе связующего явилась его высокая водостойкость – на 50-70 % выше чем у ЭДИ и ЭХДИ.

Полученные в ходе экспериментальных исследований данные о преимуществах базальтового волокна и разработанного связующего в совокупности в полной мере реализованы в образцах армированного композита. Оценку его работоспособности проводили по изменению прочностных характеристик в условиях повышенных температур, влажности и агрессивных сред образцов, вырезанных в осевом направлении из базальтопластиковых труб, изготовленных методом косослойной продольно-поперечной намотки в промышленных условиях. При намотке изделий в кольцевом направлении использовали базальтовый ровинг РБ 13-800-76, в осевом – РБ 9-400. Технология изготовления труб включала в себя двухступенчатое отверждение (125 °С – 1 ч., 150 °С – 2 ч).

Эксперименты показали, что уровень механических характеристик (прочность stg  и модуль упругости Еtg в тангенциальном направлении)  композитов, полученных с применением различных связующих, при комнатной температуре практически одинаков и достаточно высок, однако базальтопластики

на  связующих  ЭХДИ  и ЭДИ  более  подвержены влиянию повышенной температуры (табл.1)  и менее  влагостойки  при  температуре 150 °С (рис. 1).

 

 

 

 

 

 

 

Подпись: Отн. изменение массы, % пропитки, мм/мин

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

         

 

 

 

 

Рисунок 1 –  Кинетика влагопоглощения при 150 °С базальтопластиков на

 связующих: 1 – ТС; 2 – ЭХДИ; 3 – ЭДИ

 

Таблица 1 –  Влияние температуры на прочностные свойства композитов

 

 

Марка

связующего

 

Содержание

связующего,  %

Прочностные характеристики при Т, °С

20

150

stg , МПа

Еtg, МПа

stg, МПа

Еtg, МПа

ТС

22,8

921±28

24710±338

842±25

21745±238

ЭХДИ

24,0

901±28

23730±411

367±22

7380±192

ЭДИ

23,0

891±25

24340±401

510±24

13052±276

   

 

Безусловно, что самую надежную информацию об эффективности разработанного материала или изделия можно получить непосредственным испытанием его. Проведенные в экстремальных условиях (температура 150 °С, давление 15 МПа) гидроиспытания позволили установить не менее чем девятикратный запас прочности базальтопластиковых труб на основе теплостойкого связующего ТС.

Химическую устойчивость разработанного базальтопластика оценивали по изменению массы и прочностных характеристик  после определенного времени выдержки образцов в агрессивной среде. В эксперименте участвовали образцы базальтопластика в виде колец, вырезанных из труб, изготовленных в промышленных условиях.

Для проведения исследований образцы, высушенные до постоянной массы при температуре 100±°С, помещали в эксикатор с раствором и выдерживали в нем 24 ч при комнатной температуре. В качестве растворов использовали дистиллированную воду, серную кислоту, щелочь, трансформаторное масло, бензин, ацетон и этиловый спирт. Увеличение массы после пребывания образцов в NaOH составило 0,05 %, в остальных растворах оно не превышало 0,03 %, что говорит о высокой химической стойкости базальтопластика.

Исследуя материал при кипячении в различных средах, образцы помещали в водяную баню, заполненную соответствующим реагентом, и кипятили в течение 30 ч. Результаты экспериментов представлены в таблице 2, из которой видно, что разработанный полимерный композит, армированный базальтовыми волокнами, достаточно устойчив в кислоте и щелочи.

Таблица 2 – Химическая стойкость базальтопластика

 

Показатель

Значение показателя

исходный

H2SO4

NaOH

1N

2N

1N

2N

σtg, МПа

921±28

842±26

803±22

872±26

852±26

Еtg, МПа

24710±338

22690±289

22280±317

23680±313

23220±236

 

Таким образом, в работе показана возможность создания тепло- и химически стойкого композиционного материала с применением в качестве армирующего наполнителя базальтового ровинга, а полимерной матрицы – связующего на основе азотсодержащей эпоксидной смолы. Композит может быть использован в производстве изделий для транспортировки воды, пара, нефти, химических реагентов и др.