УДК 629.45:629.4.028.31

Пути повышения эксплуатационной надежности автосцепных устройств

Е.В. Александров, Т.В. Лисевич, М.А. Спирюгова

Самарский государственный университет путей сообщения

Важнейшими направлениями в реализации стратегии развития ОАО «Российские железные дороги» являются ускорение оборота грузовых вагонов, увеличение статической нагрузки и массы поездов, повышение уровня готовности подвижного состава к перевозкам. Для достижения этих целей необходимо совершенствовать технологию эксплуатационной работы, повышать качество ремонта.

Анализ технического состояния автосцепного устройства [1] в эксплуатации показывает, что ежегодно имеются нарушения безопасности движения – обрывы автосцепного устройства и саморасцепы автосцепок. Среднее время эксплуатации вагонов до саморасцепа после проведения планового ремонта составляет около полугода. Это говорит о том, что качество ремонта не на должном уровне. Поэтому проблему повышения качества ремонта автосцепного устройства необходимо рассматривать как одну из составляющих в проблеме повышения конкурентоспособности железных дорог на рынке транспортных услуг.

Анализ технологий, применяемых на ремонтных предприятиях Самарского филиала ОАО «ВРК-1» [2], проведенный авторами статьи позволил сделать вывод, что из многообразия существующих технологий упрочнения и восстановления деталей автосцепных устройств наиболее распространенной является электродуговая наплавка.

Другие используемые технологии, такие, например, как плазменно-порошковая металлизация, дороги, технологически сложны или применимы не для всех марок стали.

В целях повышения качества ремонта, снижения трудоемкости необходимо широкое внедрение ресурсосберегающих технологий при ремонте автосцепного устройства и современного эффективного оборудования.

Поскольку в Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог, утвержденной пятьдесят четвертым Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества в мае 2011 года, приведен перечень традиционно применяемого оборудования и технологической оснастки КПА авторами статьи была выполнена работа по поиску новых видов оборудования, способствующего сведению к минимуму любых непроизводительных затрат, улучшающего производственную деятельность, снижающего простои и потери при выполнении технологических операций, т.е. внедрение технологий бережливого производства.

Для технического обслуживания и ремонта железнодорожного подвижного состава за последние годы созданы десятки видов современного эффективного оборудования, успешно эксплуатирующегося на железных дорогах России, Украины, Белоруссии, Казахстана, стран Балтии. В частности, разработана специализированная электропечь для предварительного нагрева хвостовика корпуса автосцепки перед правкой его на гидравлическом прессе. Габаритные размеры электропечи (L×В×Н) – 2000×1350×1650 мм. Масса – не более 610 кг.

Установка карусельная для ремонта автосцепок представляет собой поворотную платформу, на которой установлены шесть кантователей. Каждый из кантователей позволяет поворачивать закрепленную в нем автосцепку в двух плоскостях (продольной и поперечной), устанавливая ее в наиболее удобное для ремонта положение. Платформа разделена вертикальным щитом на две зоны. Одна из них, состоящая из трех позиций, служит для разборки, дефектации и сборки автосцепок, а другая (также состоящая из трех позиций) – для наплавки. Таким образом, разобранные в первой зоне автосцепки при повороте платформы на 180° попадают в зону наплавки, а наплавленные возвращаются в первую для сборки. Общая установленная мощность – 6,62 кВт. Габаритные размеры установки: радиус описанной окружности по консолям без автосцепок – 3450 мм, высота – 1600 мм. Масса – 1250 кг.

Стенд-кантователь для разборки-сборки автосцепок предназначен для поворота автосцепки в двух плоскостях при выполнении операций сборки, разборки, наплавки корпуса автосцепки. Габаритные размеры кантователя (L×В×Н) – 725×655×1150 мм. Масса кантователя – 200 кг.

В соответствии с технологическим процессом после очистки тяговые хомуты поступают на проверку технического состояния. Для ремонтно-сварочных работ на тяговом хомуте разработаны специализированные стенды-кантователи, включающие в себя ложемент с приводом поворота, привод вращения, пульт управления и станину. Габаритные размеры (L×В×Н) – 1420×440×1300 мм. Масса кантователя – 300 кг.

Во ВНИИЖТе в соответствии с решениями ОАО «РЖД», направленными на повышение надежности работы автосцепных устройств и снижение количества обрывов их деталей и узлов, разработаны технология и технологическое оборудование для термического упрочнения хвостовиков автосцепки после всех применяемых на сети железных дорог плановых видов ремонта, включающих наплавку перемычки и восстановление изношенных поверхностей от балочки, заварку трещин и поверхностных дефектов, восстановление перемычки методом электрошлакового переплава [3].

Разработанные технология упрочнения хвостовиков автосцепки и оборудование для ее реализации прошли успешную апробацию и введены в эксплуатацию в вагоноремонтном депо ВЧДр Брянск-Льговский Санкт-Петербургского филиала ОАО «ВРК-1».

В качестве технологической оснастки при проведении дефектоскопии корпусов автосцепок и тяговых хомутов рекомендуется применение специализированных стендов-кантователей, нашедших применение при ремонте автосцепного устройства в ОАО «НИЖНЕКАМСКНЕФТЕХИМ» [4].

По нашему мнению, решение проблемы обрывов и саморасцепов автосцепок в грузовых поездах заключается в комплексном проведении целенаправленной работы по повышению эксплуатационной надежности автосцепных устройств за счет внедрения технологий бережливого производства и современного эффективного оборудования по восстановлению и упрочнению; изменения системы неразрушающего контроля с применением недорогих методов, позволяющих выявлять грубые внутренние дефекты; изготовления корпуса автосцепки и тягового хомута только из стали марки 20ГЛ (в соответствии с межгосударственным стандартом ГОСТ 22703-2012 «Детали литые сцепных и автосцепных устройств железнодорожного подвижного состава. Общие технологические условия», вступившие в силу с 01.03.2013 года); повышения уровня профессиональной подготовки работников вагонного комплекса, связанных с техническим обслуживанием и ремонтом автосцепного устройства вагонов, проведения конкурсов профессионального мастерства.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1 Анализ состояния безопасности движения на железных дорогах ОАО «РЖД» в 2012 году. – М.: ОАО «РЖД», 2013. – 497с.

2 Комплект технологической документации на ремонт автосцепного устройства. ОАО «ВРК-1» Самарский филиал, Вагонное ремонтное депо Магнитогорск, 2009г. – 192с. Вагонное ремонтное депо Сызрань, 2010г. – 191с.

3 Борц А.И. Технологическое оборудование для термообработки хвостовика автосцепки // Вестник ВНИИЖТ. – 2009. – №1. – С.17 – 18.

4 Комплект технологической документации на ремонт автосцепного устройства. ОАО «НИЖНЕКАМСКНЕФТЕХИМ», 2013г. – 180с.