Экономические науки/11. Логистика
Мікуліна С. І.
Чернівецький торговельно-економічний інститут КНТЕУ, Україна
Сучасні методи управління запасами на підприємстві
В умовах
нестабільності зовнішнього середовища для підприємств існує потреба у
формуванні ефективної політики контролю за їх запасами. Така необхідність
обумовлена підвищенням витрат в разі виходу фактичного розміру запасу за рамки,
передбачені нормами запасу або ж недоотриманням прибутку в разі недостатньої
його кількості.
Раціональне
управління запасами є одним з чинників підвищення ефективності функціонування
діяльності підприємства. Важливість оптимізації запасів на підприємстві та
контролю ними зумовлена тим, що стан запасів характеризує вплив на
конкурентоспроможність підприємства та його фінансові результати. Забезпечити
високий рівень якості продукції та надійність її поставок споживачам неможливо
без створення оптимальної величини запасу готової продукції (ГП), а також
запасів сировини, матеріалів, напівфабрикатів, продукції незавершеного
виробництва та інших ресурсів, необхідних для безперервного та ритмічного
функціонування виробничого процесу.
Запаси присутні по
всій довжині логістичного ланцюга як у сфері виробництва, так і у сфері обігу
продукції. Запаси виконують важливі функції, які сприяють підвищенню гнучкості
в управлінні підприємством: нагромадження; захист від інфляції; управління
витратами. Запаси є основним чинником, який згладжує нерівномірність
виробництва, обміну, розподілу та споживання матеріальних благ.
Матеріальні запаси –
це продукція виробничо-технічного призначення, яка знаходиться на різних
стадіях виробництва й обігу, вироби народного споживання та інші товари, що
очікують на вступ у процес виробничого або особистого споживання [4,
с.175].
Оскільки запаси є
найважливішим фактором досягнення цілей підприємства, то існує потреба в
ефективному здійсненні контролю за їх розмірами.
Контроль стану
запасів – це вивчення і регулювання рівня запасів продукції
виробничо-технічного призначення, виробів народного вжитку та ін. з метою
виявлення відхилень від норм запасів і прийняття оперативних мір по усуненню
цих відхилень [1, с.101].
У сучасних умовах,
що визначені економічною ситуацією, контроль за запасами досягається за рахунок
впровадження логістичної концепції, що передбачає інтегрований підхід щодо
регулювання та управління матеріальних, інформаційних та фінансових потоків.
Такий підхід забезпечує доставку товарів належної якості у необхідній кількості
й асортименті у визначене місце до моменту пред’явлення попиту з
оптимальним рівнем витрат. Оптимальна величина запасів має визначатись на
основі прогнозованих оцінок їх потреби, яка в свою чергу формується відповідно
до графіка виготовлення продукції та її постачання споживачеві.
З позицій логістики
систему контролю за запасами необхідно розглядати як окрему підсистему
загальної логістичної системи, основна мета функціонування якої полягає у
підтримці такого рівня запасів, що є достатнім для обслуговування споживачів та
оптимізації витрат на зберігання запасів.
Ефективне управління
запасами вимагає переходу від традиційних методів до логістичних, що дозволяє
включити управління запасами до складу основних напрямків діяльності
підприємства.
У контексті
логістичного підходу, управління запасами має свої особливості і вимагає
обґрунтованого координування дій щодо створення ефективних концепцій контролю
розмірів запасів. Наразі використовуються такі логістичні концепції як «JIT», MRP, ERP, DRP, KANBAN, OPT, «Lean Production», «Demand-Driven Techniques».
Система постачань «Just-In-Time» («Точно у термін») передбачає таку організацію
виробничого процесу, за яким всі матеріали і напівфабрикати будуть надходити у
потрібній кількості, у потрібне місце і точно в призначений термін для
виробництва чи складання готової продукції. Для цього потрібна оперативна
передача даних. Застосування концепції «JIT» дозволяє значно поліпшити якість готової продукції та обслуговування,
знизити собівартість, практично ліквідувати страхові запаси та прискорити
оборотність капіталу підприємства. Проте дана система має і негативні сторони:
низький рівень запасів робить будь-які збої в роботі логістичної системи
критичними; введення такої системи може вимагати великих змін, яких важко
досягнути на практиці [3;
5].
Згідно результатів
аналізу впровадження даної технології за даними International Journal of Operations and Production Management (1992, vol.
5) запаси незавершеного виробництва зменшуються більш ніж
на 80 %, запаси ГП – приблизно на 33 %, тривалість виробничого циклу – на 40 % та ін.
Найбільш популярною
є логістична концепція MRP,
яка ґрунтується на «штовхаючому» підході, відповідно до якого матеріальний
потік здійснюється суворо за командою з центральної системи управління
виробництвом. На ній засновані такі логістичні системи у виробництві та
постачанні як: MRP І,
MRP ІІ, DRP I та
DRP IІ.
Концепція MRP І (Materials Requirements Planning) – планування потреби у матеріалах. Її перевагою є наявність
запасів, які забезпечують велику стійкість логістичної системи під час різких
коливань попиту і ненадійності постачальників ресурсів. Така система може
працювати з широкою номенклатурою матеріальних ресурсів.
Концепція MRP ІІ (Materials Resource Planning) – виробниче планування потреби у ресурсах. Вона являє собою інтегровані
мікрологістичні системи, у яких об’єднані фінансове планування та логістичні
операції. Порівняно з MRP І
ця система повніше задовольняє споживчий попит, забезпечує велику гнучкість
планування і сприяє зменшенню логістичних витрат з управління запасами [1; 4;
6].
ERP система (Enterprise Resource Planning) – це система планування ресурсів підприємства, яка орієнтована на
розв’язання задач управління великими підприємствами з територіально
розгалуженими ресурсами. Вона дає
можливість прогнозування в умовах невизначеності на декількох рівнях системи та
сприяє кращій інтеграції з усіма процесами підприємства. Впровадження цієї
системи дозволяє скоротити складські запаси на 21,5 %, підвищити продуктивність
праці – на 17,5 %, своєчасність виконання замовлень – на 14,5 % [7,
с.256].
Система DRP I (Distribution Requirements Planning) – планування розподілу
продукції. Дана система базується на споживчому попиті і залежить від
виробничих графіків. Вона дозволяє прогнозувати кон’юнктуру ринку, планувати
розмір і місце постачань, оптимізувати логістичні витрати зберігання та
скорочувати час постачань готової продукції. Її недоліками є потреба у ретельно
продуманій координації прогнозу і поповнення засобів для кожного центру і
каналу розподілу ГП, а також необхідність використовувати страхові запаси.
Система DRP ІI (Distribution Resource Planning) – планування розподілу
ресурсів. В цій моделі використовуються більш сучасні алгоритми прогнозування
попиту та потреб у ГП чим забезпечується управління запасами для
середньострокових та довгострокових прогнозів попиту на ГП. У ній вирішуються
комплексні питання управління виробничою програмою, виробничими потужностями,
персоналом, якістю процесу перевезень та логістичного сервісу [1; 2].
У Польщі систему MRP І та MRP ІІ
використовують 30 % підприємств, а систему DRP – всього 2 % підприємств [8, с.79].
Система організації
виробництва, у якій матеріали подаються на наступну технологічну операцію по
мірі необхідності базується на «тягнучому» підході. Це такі як: KANBAN, OPT, «Lean Production».
Суть
мікрологістичної системи KANBAN полягає в тому, що всі виробничі підрозділи заводу, включаючи лінії
кінцевого складання, забезпечується матеріальними ресурсами тільки в тій
кількості й в такі строки, які необхідні для виконання заданого
підрозділом-споживачем замовлення. Інформаційна система цієї концепції включає
спеціальні картки «kanban» у
пластиковому конверті, а також виробничі, транспортні і графіки постачань,
технологічні карти, систему регулювання потреби і професійної ротації кадрів,
систему тотального і вибіркового контролю якості продукції та ін. Переваги використання
системи KANBAN полягають у значному
поліпшенні якості продукції, скороченні логістичного циклу, і як наслідок,
підвищенні обертання обігового капіталу підприємства, зниження собівартості та
практично виключення страхових запасів [1; 2; 4].
Система KANBAN створена та впроваджена підприємством «Тойота». Наразі
її використовують такі підприємства як «Дженерал моторс» і «Рено». Аналіз
показує що дана система дає можливість зменшити виробничі запаси на 50 %,
готової продукції – на 80 %, а продуктивність праці збільшити на 20-50 % [6,
с.41].
Концепція OPT (Optimized Production Technologies) – це оптимізована виробнича
технологія. Її основний принцип роботи полягає у виявленні у виробництві
вузького місця або критичних ресурсів. До її переваг можна віднести збільшення
виходу ГП, зниження витрат, скорочення виробничого циклу, зниження потреби в
складських і виробничих площах [4; 5].
Систему OPT використовують великі підприємства, серед яких «Ford», «General Electric», «British Aerospace», «WOOX Innovations» та ін. Досвід цих підприємств свідчить про те, що вона дає змогу при
незмінних основних фондах збільшити випуск продукції на 10 %, зменшивши
виробничий запас на 20 % [2, с.148].
Модель «Lean Production» («Худе виробництво») передбачає творче поєднання таких компонентів:
високої якості, маленьких розмірів виробничих партій, низьких рівнів запасів,
висококваліфікованого персоналу, гнучкого устаткування та надійних
постачальників. Ця концепція вимагає набагато менше ресурсів у порівнянні з
масовим виробництвом [2; 4].
Логістична концепція
«Demand-Driven Techniques» (Реагування на попит)
була розроблена на основі PR-концепції
і використовується з метою покращення реакції на зміну споживчого попиту.
Найбільш відомими модифікаціями DDT є
наступні: ROP (Ruled Based Reorder) – «Точка замовлення», QR (Quick Response) – «Швидке реагування на попит», CR (Continuous Replenishment) – «Безперервне поповнення запасів» та
AR (Automatic Replenishment) – «Автоматичне
поповнення запасів» [1, с.41].
Концепція ROP базується на системі контролю і управління запасами,
згідно якої запаси поновлюються у випадку досягнення ними певного наперед
визначеного рівня – точки замовлення. Дана концепція використовується для
визначення і оптимізації рівня страхових запасів в цілях згладжування коливань
попиту. Концепції QR, CR та AR
покликані відслідковувати попит на продукцію, реагувати на його зміни та
створювати правила поновлення запасів ГП на складах та в роздрібній мережі. А
відрізняються вони засобами, якими вони це здійснюють.
Отже, розробка логістичної системи
управління запасами є запорукою успішного функціонування підприємств в умовах
економічних обмежень. Вирішення
проблеми ефективного контролювання розмірів запасів підприємства передбачає
оптимізацію рівня запасів, вибір методів поповнення та підтримання рівня
запасів, знаходження компромісу між рівнем обслуговування споживачів та рівнем
запасів підприємства. Здійснення таких заходів вимагає використання сучасних
методик, таких як «JIT», MRP, ERP, DRP, KANBAN, OPT, «Lean Production», «Demand-Driven Techniques» та ін.
Література:
2. Кальченко А. Г. Логістика : Підручник – [Вид. 2-ге, без змін.] / А. Г.
Кальченко – К. : КНЕУ, 2006. – 284 с.
3. Круглова О. А. Оцінка ефективності управління товарними запасами на
підприємствах роздрібної торгівлі / О. А. Круглова // Торгівля, комерція,
підприємництво : зб. наук. праць ЛКА. – Львів : Вид-во ЛКА. – 2002. – Вип. 5. –
С. 42-47.
4. Логістика : Навч. посіб. / О. М. Тридід, Г. М.
Азаренкова, С. В. Мішина, І. І. Борисенко. – К. : Знання, 2008. – 566 с.
5. Міценко Н. Г. Проблеми управління товарними запасами торговельних
підприємств / Н. Г. Міценко, Н. Б. Миколів // Науковий вісник НЛТУ України :
зб. наук.-техн. праць. – Львів : РВВ НЛТУ України. – 2011. – Вип. 21.3. – С.
313-317.
6. Окландер М. А. Логістика : Підручник / М. А. Окландр. – К. : Центр учбової
літ-ри, 2008. – 346 с.
7. Проблеми впровадження ERP-систем : матеріали V міжнародної науково-практичної
конференції «Проблеми впровадження інформаційних технологій в економіці» (м.
Ірпінь, травень) / Л. В. Дубчак, І. О. Софронова, В. Ю. Свириденко. – 2004. –
С. 256-260.
8. Смирнов И. Г. Рынок логистических услуг Польши в условиях евроинтеграции /
И. Г. Смирнов // Международный научно-практический журнал : «Логистика :
проблемы и решения». – 2009. – № 1 (20). – С. 73-89.