Шпонько В.И, канд.техн.наук, Бугай С.С., студент

Криворізький національний університет

Технічний потенціал гірничого підприємства: сутність, особливості формування та використання.

Україна належить до числа небагатьох держав, які можуть повністю забезпечити металургійною сировиною свої підприємства та експортні поставки. Залізорудні підприємства складають значну частину гірничопромислового комплексу держави.

Займаючись виробничою діяльністю, гірниче підприємство прагне досягати найбільших результатів при найменших затратах трудових, матеріальних та фінансових ресурсів, максимально використовуючи виробничі потужності, внутрішньогосподарські резерви, що знаходяться в його розпорядженні.

У функціонуванні гірничого підприємства головна роль належить основним виробничим фондам, їх активній частині. Матеріально-речові елементи основних фондів у процесі виробничого використання та під дією сил природи матеріально зношуються. Наслідки фізичного зносу машин та обладнання на практиці найчастіше виявляються в падінні потужності, у збільшенні втрат матеріалів, енергії, що в кінцевому підсумку впливає на продуктивність, собівартість та якість продукції і на рівень головних техніко-економічних показників виробництва. Підвищення рівня використання обладнання на практиці досягається підтриманням його в працездатному стані.

Ремонт та якісне обслуговування обладнання – головне завдання підприємства, яке вирішується шляхом розроблення та впровадження у виробництво заходів технічного, технологічного та організаційного характеру, що спрямовані на підвищення якості ремонту та міжремонтного обслуговування, зниження витрат на проведення цих робіт і скорочення термінів простоїв обладнання через ремонт та несправності.

Для вдосконалення процесу планування та організації ремонтних робіт необхідно створити оперативну систему управління, так звану «загальну експлуатаційну систему». Одним з дуже важливих етапів її створення є визначення ступеня суперечливості структурних елементів, що складають систему, їх взаємодії, вибір цілей і критеріїв.

Загальна експлуатаційна система може бути визначена як «експлуатація обладнання всіма працівниками через процес мотивації».

Однією із цілей загальної експлуатаційної системи є максимізація ефективності використання обладнання, інакше кажучи, зменшення витрат за термін служби останнього. Ця ціль розшифровується так: досягнення максимальної роботи системи при мінімальних витратах під час терміну її служби. Система дозволяє виключити шість видів втрат, що виникають при функціонуванні обладнання.

Втрати часу:

1. Зупинки, пов’язані з незапланованими збоями в роботі.

2. Час установки певних елементів обладнання і його налагодження.

Втрати швидкості:

3. Холоста робота через неполадки у забезпечувальній системі.

4. Невідповідність розрахункової і реальної продуктивності обладнання через гірничо-геологічні умови роботи, що змінилися.

Втрати від дефектів:

5. Виникнення і відтворення дефектів у процесі функціонування обладнання та у забезпечувальних процесах.

6. Скорочення виробітку в період між початком роботи обладнання та виходом на проектні навантаження.

Ефективність загальної експлуатаційної системи розраховується як добуток норми часу, коефіцієнта використання норми часу і частки якісної роботи: Загальна ефективність використання обладнання = норма робочого часу * коефіцієнт використання норми часу * частка якісної роботи.

Норма Загальний обсяг роботи обладнання (Tсм) – Простої (tпр)

рабочого = * 100%,

часу Загальний обсяг роботи обладнання(Tсм)

Коефіцієнт Теоретичний час циклу (tц) – Обсяг виробництва (g)

використання = * 100%,

рабочего часу Рабочий час (Tр)

Доля Обсяг виробництва (g) – Втрати виробництва (gв)

якісної = * 100%.

работи Обсяг виробництва (g)

Загальна експлуатаційна система надає вигоди підприємству, формуючи зацікавлене відношення робітників до праці, розвиваючи їх здібності, підвищуючи якість обладнання і роблячи працівників відповідальними за його обслуговування.

Загальну експлуатаційну систему необхідно розглядати як набір факторів, що взаємодіють один з одним.

Фактор 1.

Вершина піраміди – всеосяжна можливість здійснювати технічну експлуатацію обладнання. Це рівень, на якому гірниче підприємство може здійснювати виробничу діяльність відповідно до запитів на готову продукцію, що надходить до нього.

Фактор 2.

Два фактори – простій обладнання і запаси деталей – у системі позитивної ампліфікації взаємозалежні: вони разом зростають і разом знижуються. Цей взаємозв’язок приводить або до ефективного циклу, при якому показники продовжують поліпшуватися, або до «порочного кола», при якому вони погіршуються. Так, у результаті «додаткового» простою, необхідне утримання товарно-матеріальних запасів (деталей для ремонту), що компенсують його. Простій і запаси деталей для ремонту обладнання можна скоротити застосовуючи загальну експлуатаційну систему.

Фактор 3.

Ушкодження обладнання викликають простої, потрібне збільшення виробництва для компенсації недоробленої продукції. Імовірність ушкоджень приводить до створення додаткових запасів деталей, які зберігаються як резерв на випадок виникнення складностей. Ця обставина збільшує проблеми з якістю, збільшуючи проміжок часу від моменту виникнення дефекту до його виявлення.

Простій і, зокрема, ризик незапланованого простою – основна причина, при якій у ході процесу необхідно створювати запаси деталей. Регулярне планове профілактичне техобслуговування, більш тісне співробітництво між виробничим і обслуговуючим персоналом, а також вибір і оцінка постачальників обладнання – деякі відповідні дії, які можна застосувати. Іншими словами, збільшення планових витрат на техобслуговування часто дозволяє скоротити загальні витрати, викликані простоєм обладнання. Мінімізація часу обслуговування обладнання – це інструмент загальної експлуатаційної системи, за допомогою якої можна не тільки знизити втрати виробничого часу, але й підвищити гнучкість виробництва.

Фактор 4.

Дії з обслуговування і підтримки обладнання становлять основу забезпечення виконання виробничого процесу. Обслуговування обладнання починається разом зі створенням процесу, утворюючи виробничу структуру. За кожним виконавцем закріплене своє місце. Ефективність використання обладнання залежить, насамперед, від працівника, що взяв на себе відповідальність за всю організацію виробничого процесу.

Фактор 5.

Мінімальний простій обладнання і мінімальний запас комплектуючих деталей значно впливає на ефективність виробничого процесу зокрема і в цілому, на ефективність підприємства.

Загальна експлуатаційна система основана на факторі економії часу на поставку, експлуатацію, ремонт і обслуговування машин та обладнання гірничого підприємства. У поєднанні з динамічністю поставок машин і обладнання система виходить на новий рівень.

В основі концепції про динамічність поставки машин і обладнання лежить простий принцип – усунення втрат. Завдання сучасного управління поставками обладнання – забезпечити умови, щоб саме потрібна техніка, що задовольняє строго визначені потреби виробничого процесу, доставлялася в потрібне місце в потрібний час.

Динамічність поставок – важливий практичний метод побудови маркетингових можливостей навколо запитів виконавців робіт. Він означає відхід від централізованого підходу, в основі структури якого знаходиться фокусне підприємство і його операційні напрямки, до ланцюжка поставок, зосереджених на виконавцях робіт. Головне в цьому випадку – організація руху поставок обладнання, першою ланкою в якій є замовлення виконавця робіт, - стратегія «тягнучої» системи на противагу стратегії «штовхаючої» системи.

Динамічність поставок варто розглядати як мережу партнерів, в яких є загальна мета, заради якої вони співпрацюють, щоб реагувати на запити виробничого процесу.

Наступна складова динамічності – це розгляд мережі як системи бізнес-процесів. Включення можливостей цих процесів – запорука продуктивності та успішної спільної діяльності мережі. «Автономні» процеси, що не підтримують ланцюжок поставок, створюють проблеми, із часом, витратами та якістю для всієї мережі. Застосування ж інформаційних технологій для обміну даними між ділянками створює, по суті, віртуальний логічний ланцюжок, що оснований скоріше на інформації, ніж на фізичних поставках машин і обладнання.

Традиційні системи поставок і обслуговування машин та обладнання прагнуть визначити тільки оптимальну їх кількість, ремонтом і обслуговуванням займаються кілька груп, не пов’язаних між собою економічно. Існують складні формули і алгоритми, що забезпечують функціонування такого роду бізнес-моделі. Поява електронного обміну даними дозволила партнерам по ланцюжку «поставки та обслуговування машин і обладнання» діяти, керуючись тими самими даними – реальним попитом продуктивного процесу, а не залежати від перекрученої і нечіткої картини, що вимальовується під час передавання замовлень по «штовхаючій» системі.

Однією з головних особливостей динамічності системи «поставка і обслуговування» є організація бізнес-процесу, а не організація роботи окремих груп за раціональною схемою. Порівняльний аналіз динамічних і раціональних систем поставок представлений у таблиці.

В таблиці чітко викладено уявлення про динамічність системи «поставка і обслуговування». По-перше, ступені взаємозв’язку між ланками системи можуть бути різними, залежно від обсягу робіт. У кожному випадку ступінь взаємозв’язку не повинен обмежувати ініціативу, знижувати ефективність робіт на рівні окремих виконавців.

По-друге, необхідно прагнути до координації усіх без винятку функцій по поставках і обслуговуванню машин і обладнання.

По-третє, інтеграція системи «поставок і обслуговування» буде значно ефективніша. Якщо вона буде здійснюватися на основі як кількісних, так і якісних показників.

Порівняння раціональних і динамічних поставок активних засобів праці

Відмітні риси	Раціональна система	Динамічна система
Обслуговування і ремонт обладнання	Спеціальними групами	Всіми учасниками виробничого процесу
Фактори, що впливают на процес виробництва	Висока вартість	Зниження вартості
Асортимент продукції	Постійний	Постійний
Життєвий цикл засобів праці	Короткий	Довгий
Політика поставок активних засобів праці	«Штовхаюча» система	«Тягнуча» система
Основні затрати	На ремонт, плюс втрата частини прибутку	На ремонт
Обсяг прибутку	Втрата його частини	Стабільний
Нагромадження інформації	Бажано	Обв’язково

По-четверте, кожна наступна ланка «тягнучої» системи може врахувати набагато більше специфічних факторів, що визначають розмір оптимального замовлення машин, обладнання, комплектуючих і деталей, ніж могла б зробити центральна система управління.

Система динамічності не вимагає тотальної комп’ютерізації виробництва і містить у собі наступні основні положення:

- відмова від надлишкових запасів;

- відмова від завищеного часу на виконання операцій системи «поставка і обслуговування»;

- усунення простоїв обладнання;

- обов’язкове усунення браку при виконанні робіт, що входять до виробничого процесу;

- перетворення проектувальників, постачальників у доброзичливих партнерів, що, в остаточному підсумку, дозволить використати раціональні елементи, у тому числі модульне проектування, завдяки чому скорочується час на ремонт і обслуговування машин, відкриту структуру системи «поставки і обслуговування», що дозволяє адаптувати її компоненти один до одного.

Організація і управління системи здійснюється за допомогою економічних критеріїв, що найбільш сприятливо вирішується в умовах єдиного промислового комплексу гірничого підприємства, де може бути більш повно розкрита взаємодія структурних підрозділів основного і допоміжного (ремонтного) виробництва.