Горбачева И.Е., д.э.н., профессор Крымов С.М.

Донской государственный технический университет, Россия

Императивы развития вспомогательных хозяйств промышленных предприятий в современных условиях

По мнению многих специалистов, на производительность труда промышленного предприятия влияет рост удельного веса вспомогательного производства, что является закономерным следствием НТП. Отмечается тенденция смещения структуры персонала в сторону увеличения числа работников, занятых обслуживанием, наладкой и ремонтом оборудования.

Количество оборудования на современном предприятии, его структура, объем производимых работ, и число обслуживающего персонала выросли в таких масштабах, которые позволяют рассматривать указанное направление как один из весомых структурных элементов, влияющих на производительность труда и затраты предприятия в целом [1]. Другая особенность современных систем обслуживания заключается в учете требовании ремонта при проведении масштабных структурно-инновационных преобразований. Например, закупка нового типа оборудования неизбежно коррелирует с формированием необходимой базы его обслуживания и ремонта.

Решение указанных проблем вышло за пределы решения узкотехнических задач и представляет собой экономическую проблему. Известны управленческие модели, решающие отдельные элементы указанной задачи, такие как TQM, LEAN, и др. Предлагается опираться на методологию надежности, которая в последнее время охватывает не только технические системы, но и позволяет рассматривать с указанных позиций предприятие как сложную экономическую систему. Для обеспечения максимальной надежности таких систем требуется сведение к минимуму вероятности возникновения сбоев оборудования и комплектующих. Чтобы успешно поддерживать системы в надлежащем состоянии и обеспечить высокий уровень надежности, рекомендуют использовать следующие практические приемы:

- «безупречный контроль качества во время установки, во время обслуживания и при вводе в эксплуатацию;

- эксплуатация оборудования и компонентов системы в устойчивых условиях, не превышая расчетных нагрузок;

- поддерживать соответствующий график ремонтов;

- контролировать вероятность возможных сбоев» [2].

Первая практика для создания, например, высоконадежных электромеханических систем требует наличия на предприятии процессов обеспечения качества. Вторая практика позволяет свести к минимуму потери, связанные с износом в результате эксплуатации.  Третья практика требует, чтобы эксплуатация и техническое обслуживание электромеханического оборудования могло обеспечить максимальную надежность в течение срока их службы.  К этому следует добавить соответствующую подготовку инженеров, операторов и обслуживающего персонала, чтобы они знали и может точно поставить необходимые стандарты для высокой надежности электромеханические системы.

Последняя практика требует соответствующего уровня проектирование электромеханическитх систем, прогноз вероятности их отказов, поскольку их преодоление принесет в последствии высокие операционные издержки. Для этого необходимо точно определить даты и причины для замены всех типов электромеханических частей в операции и тенденции их интенсивности отказов от причин отказов. При этом частота отказов становится слишком существенной на уровне операционных рисков.

Эти четыре фактора, охватывает описанный ниже подход: проектирование, монтаж, эксплуатация и техническое обслуживание должны быть спроектированы и организованы по единой непротиворечивой схеме, чтобы обеспечить долговечность и высокую надежность электромеханических систем.

Прагматичный экономический подход к управлению техническими системами предприятия свидетельствует о несоответствии существующей практики «реактивного» обслуживания «по-требованию» [2], поскольку это сопряжено с необходимостью сверхнормативных запчастей, приводит к простою оборудования. Сам процесс обслуживания будет неэффективен, потому что все время будет находиться под давлением производства.

Действующий сегодня мониторинг состояния, который используется для повышения надежности, ограничен процедурами и моделями идентификации отказов и поиском причину сбоя. После отказов известно, используя операционную систему управления рисками варианты, которые обсуждались выше, чтобы обновить компоненты, установить более надежные узлы, и даже заменить весь машин с более надежными не реализуются системно, из-за противоречий инструментального характера. Мониторинг состояния помогает нам найти и устранить причину неудачи. Однако мы устраняем причину, но не причину отказов в целом, поскольку это требует постоянно изменять условия мониторинга, что допустимо в условиях высокой интеллектуализации современных компьютерных систем, но затруднительно из-за их высокой стоимости [3].

Все вышеперечисленные обстоятельства взаимозависят друг от друга, что позволяет задать очень прагматичный вопрос. – Как процессы ремонта электромеханических систем повлияют на результаты деятельности предприятия и каким образом их можно оптимизировать? Все решения и работы по обслуживанию и надежности должны быть финансово устойчивым на будущие результаты производственной деятельности.

Литература:

1. Кудрин Б.И. Классика технических ценозов [Текст] / Б.И. Кудрин// Общая и прикладная ценология. – Вып. 31. «Ценологические исследования». – Томск: ТГУ – Центр системных исследований, 2006. – 220 с.

2. Sondalini. M., ‘Plant and Equipment Wellness – a process for exceptional equipment reliability and maximum life cycle profits’[Текст] / М. Sondalini, Page 86, Engineers Australia Books, 2009.

3. Kuzminov A.N. Strukturell-Parametrisches Herangehen an die aufgaben der Vervollkommnung von Produktionssystemen /Kybernetik@Verlag, Hannover. – 2010. № 3-4. с. 62-67.