Аспирант Куркин С

Аспирант Куркин С.А.

«Южно-Российский государственный политехнический университет (НПИ) имени М.И. Платова» г. Новочеркасск, Россия.

Доцент, к.т.н. Байдюк А.П.

Студент Пурецкий К.А.

ВЫЯВЛЕНИЕ ПРИЧИН НЕСООТВЕТСТВИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ГАЛЬВАНИЗАЦИИ

Гальваника – электролитическое осаждение тонкого слоя металла на поверхности какого-либо металлического предмета для защиты его от коррозии, повышения износоустойчивости, предохранения от цементации, в декоративных целях и т. д. Получаемые гальванические покрытия – осадки – должны быть плотными, а по структуре - мелкозернистыми. Чтобы достигнуть мелкозернистого строения осадков, необходимо выбрать соответствующие состав электролита, температурный режим и плотность тока. [1,2]

Гальваническое покрытие металла – это прекрасный способ избежание многих проблем и увеличить срок службы оборудования, агрегатов и прочих устройств. Нанесение гальванических покрытий методом хромирования или никелирования требует специального производственного процесса и квалифицированного персонала. [1]

Нанесение гальванических покрытий представляет собой электрохимический процесс, при котором происходит осаждение слоя металла на поверхности изделия. В качестве электролита используется раствор солей наносимого металла. Само изделие является катодом, анод – металлическая пластина. При прохождении тока через электролит соли металла распадаются на ионы. Положительно заряженные ионы металла направляются к катоду, в результате чего происходит электроосаждение металла. [2]

Толщина, плотность, структура гальванических покрытий могут быть разными в зависимости от состава электролита и условий протекания процесса – температура, плотность тока. Так, например, варьируя соотношением этих двух параметров можно получить блестящее или матовое хромовое покрытие, для блестящего никелирования в электролит добавляют блескообразователи – сульфосоединения. [2]

Декоративные покрытия имеют небольшую толщину, мелкозернистую структуру и достаточную плотность. Для обеспечения прочности сцепления покрытия с изделием необходимо проводить тщательную подготовку поверхности, которая включает механическую обработку (шлифовка и полировка), удаление окислов и обезжиривание поверхности. После нанесения покрытия изделие промывают и нейтрализуют в щелочном растворе. [3,4]

С помощью причинно-следственной диаграммы отобразим взаимосвязь факторов, влияющих на качество технологического процесса гальванизации. Эта диаграмма – графический способ отображения наиболее существенных причинно-следственных взаимосвязей между факторами и последствиями. Она позволяет выявить ключевые взаимосвязи между различными факторами и более точно понять исследуемый процесс. Диаграмма способствует определению главных факторов, оказывающих наиболее значительное влияние на развитие рассматриваемой проблемы, и предупреждению или устранению действия данных факторов. Диаграмма «Качество технологического процесса гальванизации» представлена на рис. 1.

Рисунок 1 – Причинно-следственная диаграмма качество технологического процесса гальванизации

Интегрируемые параметры качества технологического процесса гальванизации:

производительность, себестоимость, количество брака, остаточная концентрация химикатов.

Таким образом, составление диаграммы Парето позволили быстро выявить болевые точки и расставить приоритеты в их устранении. Среди них находятся время перемещения деталей и концентрация раствора. Их связь практически неизвестна, но в принципе, т.к. она должна существовать, то, воздействуя на время перемещения, представляется возможным уменьшить количество брака. Лучшим путём для этого представляется разработка алгоритма перемещения.

Литература

1. Гамбург, Ю. Д. Гальванические покрытия / Ю. Д. Гамбург. - М.: Техносфера. 2006. – 216 с.

2. Виноградов, С. С. Экологически безопасное гальваническое производство / С. С. Виноградов. – М.: Глобус, 1998. – 302 с.

3. Коротин А. И. Технология нанесения гальванических покрытий / А. И. Коротин, С. В. Розов. – М.: Наука, 1984. – 200 с.

4. Зубченко В.Л Гибкие автоматизированные гальванические линии / В.Л. Зубченко, В.И. Захаров. – М.: Машиностроение 1989. – 672 с.